Время на отдых и личные надобности

Нормативы времени на отдых определяются в процентах к опера­тивному времени для всех операций в производстве обуви. Время на отдых расчитывается по формуле:

Т_отд =

где: а - процент времени на отдых.

Для операции сборки заготовок принимается в размере 5 %, а для других - по нормировочным картам. Норматив временя на личные надобности установлен равным 10 мин. на смену для всех операций.

3 Особенности нормирования труда в текстильной промышленности.

А)Прядильное производство (оборудование прядильного цеха). Технологическая цепочка машин в хлопкопрядении в основном зависит от системы и способа прядения, но во всех случаях первоначальную обработку волокно проходит в сортировочно-трепальном отделе на разрыхлительно-трепальных агрегатах. Сформированные холсты с разрыхлительно-трепальных агрегатов передаются на чесальные машины. Однако в настоящее время осуществляется агрегирование разрыхлительно-трепальных агрегатов с чесальными машинами, все большее распространение получают поточные линии кипа — лента.

Начинают применяться и поточные линии кипа — лента, в состав которых входят разрыхлительно-очистительные агрегаты (без трепальных машин) и чесальные машины.

Лента в тазах с только что упомянутых чесальных машин поступает или в ленточно-ровничный, или непосредственно в прядильный отдел.

В производстве крученой пряжи используются тростильные, кольцекрутильные, а также тростильно-крутильные и прядильно-крутильные машины.

В шерстопрядильном производстве число переходов значительно больше, чем в хлопкопрядильном, однако оборудование, как правило, имеет аналогичное назначение. В приготовительном отделе практически все оборудование (включая смесительные и кардочесальные машины) с агрегировано в поточную линию, выпускающую чесальную ленту. Далее полуфабрикат проходит подготовку (при производстве пряжи гребенным способом) на ленточных машинах с последующей обработкой на гребнечесальных машинах. Лента после нескольких переходов ленточных (лентогладильных) машин передается на ровничные машины, а затем в прядильный или прядильно-крутильный отдел.

В аппаратном прядении шерсти применяется более короткая технологическая цепочка. Подготовка компонентов смеси и приготовление ровницы осуществляется на автоматизированной поточной линии. Пряжа же вырабатывается на кольцевых прядильных, пневмомеханических или роторных машинах.

В прядильном цехе при использовании кольцевого способа прядения используются прядильные машины: П-83 — для выработки кардной пряжи 36—84 текс, П-76 —для выработки кардной пряжи средней линейной плотности и П-66 — для выработки гребенной пряжи. Выработка кардной пряжи пневмомеханическим способом прядения осуществляется на машинах типа БД-200. Для выработки пряжи высокой линейной плотности ( в основном из отходов) начинают применяться роторные прядильные машины ПР-150. Наконец, широкое распространение получили прядильно-крутильные машины ПК-100.

Трудовой процесс при обслуживании прядильных и прядильно-крутильных машин всех видов заключается в основном в выполнении следующих вспомогательных работ: питание машин лентой при пневмомеханическом и роторном прядении, ровницей и пряжей на прядильно-крутильных машинах; снятие съемов наработанной пряжи и поддержание технологического процесса при обрывах пряжи (мычки).

Соотношение машинного и вспомогательного времени позволяет использовать многомашинное обслуживание.

Основными рабочими являются прядильщицы и съемщицы (или прядильщицы более низкого разряда, как это имеет место при обслуживании машин БД-200). Поскольку время наработки съема значительно, использование съемщиц, которые в основном помогают снимать наработанную пряжу, способствует снижению простоев оборудования.

Питание машин осуществляется главным образом на ходу, съем — на кольцевых прядильных машинах с остановом, а на пневмомеханических и роторных машинах — на ходу.

Поскольку основная загрузка прядильщицы состоит в выполнении рабочих приемов, связанных с ликвидацией обрывов — ненаматывания, очень важно определить процент (Р_н) ненаматывающих веретен (камер) на прядильных, прядильно-крутильных и крутильных машинах:

Р_н =

где Ч_он — число обрывов нитей на 1000 веретен в час; t_обх — время обхода работницей обслуживаемых веретен (камер), мин; К_обх — коэффициент, учитывающий неравномерность обходов; Р_о — процент ненаматывающих веретен (камер) по организационно-техническим причинам.

Время обхода работницей обслуживаемых веретен

t_обх=

где L_м—длина маршрута работницы, м; υ_p — скорость передвижения работницы, м/с; Р_зр — время занятости работницы на одно веретено (одну камеру) без учета времени на переходы, % к машинному времени; Р_вн — не-перекрываемое вспомогательное время на единицу продукции, % к машинному времени; Н_о — число обслуживаемых работницей веретен (камер), с учетом которых определена норма выработки (типовая норма обслуживания).

Величина Р_зр определяется по формуле

Р_зр = Т_зр / (Т_см*К_а*К_б)

где Т_зр = —время загруженности рабочего за смену без. учета времени на переходы (t — длительность отдельного рабочего приема; m — повторяемость каждого рабочего приема за смену; а — число видов рабочих приемов).

Пример расчета нормы производительности машины БД-200-М69 и нормы выработки прядильщицы.

Теоретическая производительность прядильной камеры (кг/ч)

А= (п_к * Т_пр *60) / К*10⁶

Машинное время наработки бобины (мин)

t_м= 60*m_б/А

Коэффициент по группе б (характеризующий использование машины во времени) определяется по формуле

К_б = (Т_см-Т _об)/ Т_см,

где Т _об – текущий ремонт и профилактический осмотр, чистка и заправка прядильных камер

Определим повторяемость рабочих приемов на 100 камер за смену.

Число смен срабатываемого таза

Ч¹_т = А*К_б*Т_см*100 / m_л

Число случаев ликвидации обрывов ленты

Ч¹_л = 0,1*Ч_л*Т_см*К_б

Число случаев ликвидации обрывов пряжи

Ч¹_о = 0,1*Ч_о*Т_см*К_б

Число снятий наработанной бобины

Ч¹ _б = А*К_б*Т_см*100 / m_б,

где m_л – масса ленты в тазу (г), Ч_л- число обрывов ленты на 1000 прядильных камер в час, Ч_о - число обрывов пряжи на 1000 прядильных камер в час, m_б- масса пряжи на бобине (г)

Время загруженности прядильщицы

Т_зр=∑ t¹_вр *Ч¹,

где t¹_вр- норма времени на выполнение рабочего приема или работы

Для определения Т_зр выполняются приемы:

Смена сработанного таза

Ликвидация обрыва ленты

Ликвидация обрыва пряжи

Снятие наработанной бобины

Чистка и заправка прядильных камер и пуск машины в работу

Чистка зоны наматывания

Чистка зоны выпуска: обмахивание зоны крепления оттяжных валиков

протирка поверхности за оттяжными валиками

Чистка зоны прядения

Чистка зоны питания

Подметание пола

Прочие работы

Число обслуживаемых камер (зона обслуживания прядильщицы)

п_мах=Т_см*100/Т_зр*К_зр*К_д

Определяется загруженность прядильщицы выполнением рабочих приемов на 100 камер (%)

Р_зр=Т_зр/(Т_см*К_б)

Время обхода прядильщицей своего участка (мин)

t_обх= L_м/ υ_p*1/(1-Р_зр*Н_о/100)

Определяем процент не наматывающих камер

Р_н = (Ч_л+Ч_о) t_обх* К_обх/1200+Р_о

Коэффициент наматывания К_н = 1 – Р_н/100

Коэффициент полезного времени работы машины К_пв = К_б*К_н

Норма производительности одной камеры (машины)

Н_м = А* К_пв

Норма выработки Н_в = Н_м*Н_о

Ткацкое производство (ткацкий цех). Ткань формируется из нитей в результате осуществления ряда механических процессов. Основными технологическими операциями (переходами) являются здесь перематывание нитей основы и утка, снование, шлихтование, пробирание или привязывание основы, собственно ткачество, чистка, контроль и учет суровой ткани. Некоторые из перечисленных переходов могут исключаться из технологической цепочки (в зависимости от вида вырабатываемой ткани и используемой пряжи, от типа ткацких станков).

Основной особенностью организации труда в ткацком производстве является многостаночное обслуживание (мотальных машин и автоматов, ткацких станков). В то же время обслуживание целого ряда машин (сновальных, шлихтовальных, узловязальных, проборных, стригальных, чистильных, браковочных, учетных, мерильно-складальных) весьма трудоемко, и поэтому каждую машину обслуживают один рабочий или бригада.

В товаробраковочных отделах стригально-чистильные, браковочно- учетные и мерильно-складальные машины часто агрегируются в поточные линии. А в производстве тканей из лубяных волокон иногда агрегируют сновальные и шлихтовальные машины.

Процесс формирования ткани — машинный, осуществляется он на ткацких станках различных типов. Процесс переплетения нитей основы и утка сопровождается разнообразными вспомогательными, ручными и машинно-ручными работами, связанными с питанием станков основой и утком, поддержанием технологического процесса, содержанием станков в соответствующем техническом состоянии.

При сложившемся разделении труда работы, связанные с питанием станков основой (заправка или привязывание основы), выполняются заправщиком основы или узловязальщиком при участии помощника мастера и отрывщицы. Вспомогательные работы по поддержанию технологического процесса (ликвидация обрывов основы и утка, поправка основы, чистка и проверка качества ткани, ликвидация самоостановов станков по техническим причинам и т. п.) выполняют главным образом ткачи.

При обслуживании челночных ткацких станков, доля которых в промышленности еще достаточно велика, значительный удельный вес занимают приемы, связанные с питанием станков утком. Эти работы могут быть поручены рабочим более низкой квалификации — заряжальщицам. Однако в связи с однообразием и малой содержательностью труда заряжальщиц указанная профессия считается непрестижной. Поэтому-то в настоящее время чаще всего совмещают профессии заряжальщицы и ткача, даже несмотря на очевидное снижение экономической эффективности.

Чтобы сократить затраты времени на работу с утком, на автоматических челночных ткацких станках используют различные приспособления: ящичное питание, мотальные головки для перематывания утка непосредственно на ткацких станках и т. п. И все же наиболее радикальным средством здесь следует считать применение бесчелночных ткацких станков (пневматических, пневморапирных, гидравлических, с микрочелноками и т. п.), на которых питание утком осуществляется с больших неподвижных паковок (бобин).

Что касается ликвидации обрывов основных и уточных нитей, следует отметить: ткач в течение 1 ч может ликвидировать примерно 40 обрывов. Это прежде всего и определяет уровень многостаночного обслуживания в ткачестве. Понятно, что при прочих равных условиях сокращение обрывности в ткачестве способствует повышению зоны обслуживания ткачей.

При небольших зонах обслуживания (обычно до 15 станков) ткачи используют сторожевой или комбинированный метод обслуживания, при больших зонах—различные виды маршрутного метода. В частности, если обслуживаются автоматические ткацкие станки, то чаще всего используется продольно-возвратный маршрут, при котором ткач обходит все станки сначала со стороны полотна, а затем со стороны основы.

Важная роль при многостаночном обслуживании отводится маневренности в работе с целью сокращения простоев станков из-за совпадения работ у ткача. В особенности важна маневренность при сторожевом методе обслуживания; в данном случае большое значение приобретает световая сигнализация на станках.

Работы по поддержанию технологического процесса на ткацких станках, связанные со значительными затратами времени (ликвидация отрывов, разработка брака, обработка основы после заправки и привязывания), чаще всего поручаются отрывщицам. В зону обслуживания отрывщиц обычно входит 90— 100 станков. При наличии свободного времени отрывщицы помогают ткачам в их работе и подменяют их на время отсутствия на рабочем месте (например, при вызове в браковочный отдел и т. п.). Снятие — срезание — наработанной ткани со станка осуществляют в большинстве случаев съемщики суровой ткани. Доставка основы и утка к станкам выполняется транспортировщиками. Наконец, уходом за оборудованием в ткацком цехе занимаются в основном чистильщики, смазчики и другие вспомогательные рабочие, а также помощники мастера.

Помощник мастера возглавляет обслуживание комплекта ткацких станков (от нескольких единиц до нескольких десятков ткацких станков). Обычно помощник мастера является бригадиром рабочих, обслуживающих указанный комплект.

Теоретическая производительность ткацкого станка определяется в основном частотой вращения главного вала станка и зависит от конструкции станка. Так, на автоматических челночных ткацких станках скорость формирования ткани не превышает обычно 240 уточин, а на бесчелночных ткацких станках 300—400 уточин в минуту. Наиболее перспективными надо признать многозевные (многосекционные) ткацкие станки, где за один оборот главного вала станка одновременно прокладываются несколько уточин.

На величину коэффициента полезного времени станка в значительной степени влияют уровень обрывности и величина простоев, из-за совпадения работ у ткача, которая в свою очередь зависит от загруженности ткача и его зоны обслуживания.

Расчет нормы производительности станка АТПР-100 и нормы выработки ткача.

Теоретическая производительность станка (м/ч)

А = 6п/П_у

Машинное время наработки 1 м ткани (мин)

t _м= 60/А

Число смен бобины на 1 м ткани:

уточной Ч_б^у = 0,1Ш_б*П_у/L_б

брошюровочной Ч_б^б = Ч_к/ L_б^б,

где Ш_б- ширина проборки основы по берду (см), П_у- плотность ткани по утку нитей (на 10 см), L_б- полезная длина нити на бобине (м), Ч_к- число кромочных нитей, L_б^б- полезная длина брошюровочной нити в бобине (м)

Время на заправку и обработку одной основы t_зо = t1*Чн (t1 - время, необходимое на заправку и обработку одной нити основы, Ч_н –число нитей в основе.

Число станков, которое может обслужить ткач при К_с=1 и К_д=1

Н¹_мах = (t_м+t_вн)К_зр / t_зр

Коэффициент занятости ткача на одном станке

К_з = t_зр/(t_м+t_вн)К_зр

о таблице интерполяцией находим Кс при Н_мах и К_з

Максимальное число обслуживающих станков при найденном Кс

Н_мах = (t_м+ t_вн) * К_зр * К_с* К_д / t_зр

Время tвн и tзр
рабочие приемы и работы	Норматив времени.	Число случаев на 1 м ткани	Общее время	на 1 м ткани, с
перерывов в работе станка tвн	занятости ткача tз.р
Смена бобины с уточной пряжей Смена и заправка бобины с брошюровочной пряжей Раскладка запасных бобин с уточной и брошюровочной пряжей Ликвидация обрыва нити основы То же, брошюровочной нити То же, нити утка Съем наработанной ткани Пуск станка при самоостанове по техническим причинам Поправка основы Осмотр и чистка ткани Разработка пороков ткани Заправка и обработка основы	12/14 30/33 25/27 25/27 30/32 90/120 6/8 1/3 2/2 1,5-2260	0,04 0,03 0,043 0,20 0,01 0,04 1/135 0,1 — 1/1242	0,48 0,09 — 0,25 1,2 0,66 0,6 — 2,74	0,56 0,1 0,08 5,4 0,27 1,3 — 0,8 —
Итого			14,02	16,51

Время Т_об и Т_зр

Работы	Норматив времени, мин	Число случаев на смену	Общее время на один станок за смену, мин
перерывов в работе станка Тоб	занятости ткача, Тзр
Ликвидация отрыва нитей основы Чистка станка по графику Обдувка станка Смазывание станка Текущий ремонт и профилактический осмотр Прочие мелкие работы	0,5 1/2	- 1/15 1/3 1/3 -	0,5 1,7 3,3 1,7	- - - - -
итого			23,2

К_а = t_м / (t_м+ t_вн) * К_с К_б = [Т_см – (Т_об + Т_лн)] / Т_см

К_пв = К_а* К_б

Норма производительности станка (м/ч)

Н_м = А*К_пв

Норма выработки ткача (м/ч)

Н_в = Н_м*Н_о

4 Экономическое обоснование норм обслуживания. Число машин (станков), которое экономически це­лесообразно поручить для обслуживания одному рабочему, можно определить расчетом. Критерием экономической целесо­образности обслуживания того или иного числа объектов в этом случае являются наименьшие денежные затраты на единицу продукции, вырабатываемую на данном рабочем месте.

Соответствующие расчеты могут быть выполнены различ­ными методами. Основными методическими положениями по нормированию труда рабочих в легкой промышленности предус­мотрен следующий порядок расчета: экономически выгодное число машин определяется сравнением затрат на единицу опе­ративного времени при различных вариантах числа обслужива­емого оборудования. Поскольку оперативное время пропорцио­нально количеству изготовляемой продукции, такое сравнение позволяет установить число машин, при котором денежные рас­ходы на единицу продукции становятся наименьшими.

Затраты на 1 мин оперативного времени рассчитывают сле­дующим образом.

Расходы на изготовление единицы продукции при многоста­ночном обслуживании

С₁ = Сп + х t_оп х ,

где С_п — расходы на сырье, материалы и другие расходы на единицу про­дукции, не зависящие от времени ее изготовления, а следовательно, и про­стоев оборудования из-за ожидания обслуживания; t_оп х —время изготовления единицы продукции при многостаночном обслуживании (норма времени); С_с — расходы на эксплуатацию станка в течение 1 мин, которые учитывают затраты, изменяющиеся по величине с изменением числа машин, необходимого для выпуска одного и того же объема продукции (к этим рас­ходам в основном относятся амортизационные расходы, включая капитальный ремонт машин, расходы на текущий ремонт машин, электроэнергию и экс­плуатацию производственных помещений — определяются по данным пред­приятий); C_p — расходы на заработную плату рабочего, включая расходы на социальное страхование в течение 1 мин; а = а_об + а_отл—все затраты времени на изготовление продукции на одном станке, кроме оперативного (% к оперативному времени), определяемые по нормативам для многоста­ночного обслуживания.

Поскольку величина С_п не зависит от числа обслуживаемых станков, ее можно перенести в левую часть формулы. Разде­лив далее обе части равенства на t_оп, получаем формулу для определения расходов за 1 мин оперативного времени:

С = ; С = х .

Величина а_об рассчитывается по формуле
а_об =

где Т_об — время обслуживания рабочего места; а_об — то же, % к опера­тивному времени.

Значения а_отл рассчитываются аналогичным образом.

5 Нормирование труда на автоматических и полуавтоматических поточных линиях. В поточной линии должна обеспечиваться синхрон­ная работа оборудования; это может быть достигнуто с помощью одинаковой производительности оборудования, входящего в со­став линии. Не случайно при создании линий подбирают, как правило, оборудование равной производительности. Однако часто наблюдаются случаи, когда агрегатируется оборудование разной производительности (например, оборудование, входящее в линию для разбраковки суровой ткани). Если производитель­ность одного из видов оборудования значительно ниже произ­водительности остального оборудования, в состав линии необ­ходимо включать две или более единицы лимитирующего обо­рудования (например, в линию для разбраковки суровой ткани включают 2—3 браковочно-учетные машины).

В целом же норма производительности линии определяется по производительности лимитирующего оборудования. Произво­дительность машины, линии устанавливают по приведенной вы­ше методике с учетом рациональных режимов работы и органи­зации обслуживания оборудования.

И еще: на машинах, объединенных в непрерывную автома­тическую или полуавтоматическую поточную линию, функции рабочих ограничиваются главным образом контролем и регули­рованием работы оборудования, а нормирование труда сводится к установлению числа рабочих, необходимых для обслуживания поточной линии.

Вначале определяют участки поточной линии, где рабочие
выполняют те или иные действия по обслуживанию линии. За-
тем по имеющимся нормативам времени или по данным наблю-
дений находят продолжительность и повторяемость каждого
действия за рабочую смену. На основании полученных резуль-
татов расчетов и выявляют прямые затраты рабочего времени
на всю линию (Т_зл):

Т_зл =

где t — продолжительность каждого действия; m — повторяемость каждого действия за смену; п— число видов действий, выполняемых рабочим.

Численность рабочих (бригады), обслуживающих линию,

Ч = Т_зл / (Т_см – Т_обс.л).

Норма производительности линии является в то же время нормой выработки обслуживающего ее рабочего,

Н_л = А х К_пв х К_н.

6 Нормирование труда в аппаратурных процессах. При осуществлении аппаратурных процессов под воздействием тепловой, химической или электрической энергии происходит изменение свойств, химического состава предмета труда, обрабатываемого в специальном оборудовании (аппара­тах).

По характеру протекания аппаратурные процессы подразде­ляют на непрерывные и периодические. К непрерывным отно­сятся процессы, которые протекают непрерывно, причем подача (загрузка) сырья в аппараты и отвод (выгрузка) готовой про­дукции происходят непрерывно или периодически (например, крашение и промывка тканей на агрегатах непрерывно-поточ­ного крашения, непрерывно-поточный процесс беления тканей).

Непрерывные процессы могут быть поточными. В этом случае поток представляет собой систему последовательно связанных аппаратов, осуществляющих различные стадии технологического процесса, причем за равные промежутки времени на конечной стадии потока выпускается одно и то же количество продук­ции. К периодическим (прерывным) относятся процессы, кото­рые осуществляются в аппаратах, работающих с перерывами. Во время перерывов происходит разгрузка готовой продукции, а также подача (загрузка) сырья (например, крашение ткани в красильных барках, отжим ткани в центрифугах, отварива­ние ткани в варочных котлах).

Применительно к периодическим процессам основное (аппа­ратурное) время устанавливают согласно принятой технологии обработки.

В аппаратурных процессах нормы затрат труда чаще всего выражают через нормы выработки и нормы обслуживания.

Норма выработки Н_в рассчитывается по формуле Н_в = Н_м х Н_о.

Норма производительности машин (аппаратов) как непре­рывного, так и периодического действия определяется по формуле

Н_м = А х К_пв

Теоретическая производительность оборудования, скорост­ной режим которого регламентируется длительностью основного времени (см. с. 110),

А = 60/ t_м,

где t_м — основное время обработки партии продукции, мин.

В аппаратурных процессах непрерывного действия вспомо­гательное неперекрываемое время на периодическое питание машины полуфабрикатами и снятие готовой продукции не тре­буется; кроме того, простои для ликвидации всякого рода на­рушений технологического процесса имеют случайный характер, их величина незначительна, и поэтому они относятся к времени смены. Следовательно, для непрерывных процессов t _вн=0; К_а= 1 и К_пв = К_б, т. е.

К_пв =

Здесь при определении коэффициента полезного времени мо­жет учитываться подготовительно-заключительное время и не приниматься во внимание время на отдых и личные надобности (ведь оборудование работает непрерывно).

В аппаратурных процессах периодического действия (красильно-отделочные, пряжекрасильные и сушильные аппараты и др.) К_а≥l и определяется по формуле,

К_пв = К_а х К_б.

Коэффициент совпадений Кс находят по таблицам в зави­симости от коэффициента занятости К₃ и нормы обслуживания. В свою очередь коэффициент Кз определяют по формулам в зависимости от способа обслуживания.

А максимальное число машин (аппаратов), которое может обслужить рабочий или бригада по формуле,

n _max =х К_зр х К_с х К_д

где t_з.р — время занятости рабочего или бригады на единицу про­дукции без учета времени на переходы и активное наблюдение,

или

n _max= х К_зр х К_д,

где Т_зр— время занятости рабочего или бригады на одну машину (аппарат) за смену без учета времени на пере­ходы и активное наблюдение.

Если время занятости установлено на единицу продукции, его можно пересчитать на смену по следующей формуле:

Т_зр = t_з.р х Н_м + Т_об

В случае, когда число машин (аппаратов) по расчету полу­чается меньше 1, один рабочий не успеет обслужить аппарат. Число рабочих Ч, необходимых для обслуживания аппарата при этом Ч = 1 /п, где п <1.

7 Нормирование труда вспомогательных рабочих. Главными особенностями работ, выполняемых большей частью вспомогательных рабочих, являются их разнообразие, нерегуляр­ная повторяемость, сложность измерения количества и качества труда. Существенное значение имеет и непосредственная зависи­мость объемов и результатов их труда от основных рабочих, так как деятельность вспомогательных рабочих определяется в пер- вую очередь требованиями основного производства. Поэтому ме­тоды установления норм труда для вспомогательных рабочих име­ют свои особенности.

Для нормирования труда вспомогательных рабочих рекомен­дуется применить следующие виды нормативов и норм.

Нормативы численности предназначены для определения численности тех групп вспомогательных рабочих, нормирование труда которых прямым расчетом, исходя из трудоемкости выпол­няемых ими работ, затруднено из-за нестабильности последних.

Нормы обслуживания и нормы времени обслуживания исполь­зуются для следующих целей:

• нормирования нестабильных по объему работ, но имеющих пе­риодически повторяющиеся элементы (например, наладочные работы);

• расстановки по рабочим местам рабочих, выполняющих неста­бильные по объему и повторяемости работы (если их расста­новка не может быть произведена с помощью нормативов чис­ленности).

Нормы времени и нормы выработки предназначены для нормиро­вания труда вспомогательных рабочих, выполняющих однород­ные работы. К последним относятся работы, которые носят ста­бильный характер, объем, состав и содержание у них относитель­но постоянны (например, изготовление инструмента, запасных частей и др.). Методика расчета норм для таких работ аналогична расчету норм для основных рабочих.

Кроме установления численности, перечисленные виды норм и нормативов используются для разработки месячных или смен­ных заданий вспомогательным рабочим-повременщикам.

Нормативы численности вспомогательных рабочих разрабаты­ваются в централизованном порядке нормативно-исследовательски­ми организациями в расчете на типовые условия рациональной ор­ганизации вспомогательных работ. Способы разработки отличают­ся от рассмотренных ранее тем, что нормативы устанавливаются не на элементы операции, а по видам и группам вспомогательных ра­бот путем определения общей трудоемкости и объема каждого вида время, исходя из особенностей вспомогательных работ, нормативы разработаны для следующих групп:

• работы по ремонту и обслуживанию оборудования;

• работы по приемке, хранению и выдаче материальных ценностей;

• контрольные работы;

• наладочные работы;

• уборка производственных помещений;

• обслуживание зданий и сооружений.

Нормативы численности для этих групп работников устанавливают­ся на основе предварительных исследований численности рабочих, выполняющих тот или иной вид работ на различных предприятиях или цехах, а также факторов, влияющих на объем таких работ. Зави­симость между ними определяется с помощью графоаналитическо­го метода.

По полученным при этом формулам корреляционной зависи­мости между численностью рабочих и различными факторами, оп­ределяющими объем выполняемых работ, рассчитывается норма­тивная численность групп вспомогательных рабочих. В качестве примера приведем полученную такйм путем формулу для опреде­ления нормативной численности слесарей по ремонту и обслужи­ванию оборудования в механических цехах:

Ч = 1,82АК_см = 5,4К_к+1,7К_с+1,1К_м,

Где А - количество единиц ремонтной сложности оборудова­ния, тыс. единиц; К_см - коэффициент сменности работы станочников; К_к - количество единиц ремонтной сложности оборудова­ния, подвергаемого капитальному ремонту, тыс. единиц;

К_с - количество единиц ремонтной сложности оборудова­ния, подвергаемого среднему ремонту, тыс. единиц;

К_м - количество единиц ремонтной сложности оборудова­ния, подвергаемого малому ремонту, тыс. единиц.

При практическом нормировании в цехе в формулу подставляются количественные выражения общецеховых факторов.

По нормам обслуживания определяется количество единиц оборудования или производственных площадей и других обслу­живаемых объектов, которые необходимо закрепить за одним или группой рабочих.

Норма обслуживания определяется по формуле:

Н_о =

где Т_см - фонд рабочего времени за смену (часы или минуты): Ч - численность рабочих в группе, бригаде (если норма обслуживания устанавливается для одного человека, то Ч= 1);

Т_вро - норма времени обслуживания одного объекта (чел.-час, чел.-мин).

Нормы времени обслуживания могут рассчитываться как диффе­ренцированным, так и укрупненным методами. Первый использу­ется в случаях, если в работах по непосредственному обслужива­нию могут быть выделены регулярно повторяющиеся элементы, время выполнения которых может быть установлено путем прове­дения хронометражных наблюдений. Для этого в трудовом про­цессе рабочих, обслуживающих основное производство, выделя­ются основные и дополнительные функции. К основным относят­ся такие виды работ, которые определяются назначением данного вида обслуживания и носят устойчивый, повторяющийся характер (например, к основным функциям наладчика относятся наладка, подналадка и мелкий ремонт оборудования). К дополнительным функциям относятся работы, которые повторяются нерегулярно, часто носят разовый характер (в течение смены) и обеспечивают условия для выполнения основных функций (например, к допол­нительным функциям наладчика относятся подготовка и уборка инструмента, контроль качества изготавливаемых деталей в про­цессе их обработки рабочими-станочниками).

Путем изучения затрат времени на выполнение всех основных и дополнительных функций, выполняемых по конкретному виду обслуживания, а также времени на отдых и личные надобности ус­танавливаются нормы времени обслуживания:

Т_вро=(T_n1N₁+ T _n2 N₂+…+ T_nnN_n)*K

где T_n1,T _n2,…, T_nn - время, затрачиваемое на выполнение отдель­ных работ, входящих в основные функции (чел.-час, чел.-мин); N₁,N₂,…,N_n - количество единиц таких работ, выполняемых в течение данного периода на обслуживаемом объекте; К - коэффициент, учитывающий выполнение допол­нительных функций, а также время на отдых и личные надобности. (согласно машино-строительным типовым нормам обслуживания, на вы­полнение дополнительных функций, отдых и лич­ные надобности вспомогательные рабочие затра­чивают до 35% общего фонда рабочего времени.)

В тех случаях, когда время выполнения основных функций на еди­ницу объема работ сильно колеблется из-за их нестабильности, нормы времени обслуживания устанавливаются укрупненным ме­тодом. Его отличие от дифференцированного метода состоит в том, что время обслуживания устанавливается без классификации функций на основные и дополнительные. Расчет нормы времени обслуживания выполняется по формуле:

Т_вро= ,

Где х - количество обслуживаемых производственных единиц, на которые рассчитывается норма об­служивания; у, z,…, p – величины дополнительных факторов, характери­зующих объем работы или влияющих на его тру­доемкость; а_1,а_2,а₃,…а_п - коэффициенты трудоемкости при факторах.

Если расчет нормы времени обслуживания выполняется по дан­ным за смену, используется формула:

Т_вро=Ч₁/х

где Ч₁ - нормативная трудоемкость вспомогательных работ (чел.-смена) по обслуживанию всех производствен­ных единиц в течение смены.

В связи с тем, что число обслуживаемых единиц в разных сменах может меняться, расчет производится для наибольшей по числен­ности основных рабочих смены. Если (х) изменяется пропорцио­нально коэффициенту сменности К_см, то численность вспомога­тельных рабочих во всех сменах определяется по формуле:

Ч = Т_вро*х*К_см

Так как в данном случае Т_см = 1 норма обслуживания для одно­го человека рассчитывается по формуле:

Н_о = 1 / Т_вро

При групповом обслуживании одного объекта норма числен­ности находится с использованием норм времени обслуживания или норм обслуживания по формулам:

- в первом случае:

Н_ч = Н_ч = Q* Т_вро* К_см/T_см,

где Q - объем работы на объекте, выраженный количеством единиц, определяющих объем обслуживания; К_см - коэффициент сменности;

- во втором случае:

Н_ч = Q* К_см/ Н_о,

Рассчитанные таким образом нормы численности, во-первых, мо­гут иметь значительные отклонения от целых чисел, а во-вторых, укрупненно характеризуют необходимые затраты труда. Поэтому во всех случаях они должны проверяться с помощью фотографии рабо­чего дня. По полученным при этом данным они корректируются.

На работах, где вспомогательные рабочие оказывают непосред­ственное влияние на результаты труда основных рабочих (наладка, меж­ремонтное обслуживание оборудования, обслуживание рабочих мест инструментом и др.), необходимо экономически обосновывать нормы путем их оптимизации. Эта работа заключается в выборе из числа допус­тимых наиболее эффективного варианта нормы на основании критерия оптимальности. Применительно к работам по обслуживанию производ­ства критерием оптимальности может служить показатель технологи­ческой себестоимости продукции, а точнее, сумма тех ее статей, затраты по которым изменяются при различных вариантах норм обслуживания. К таким статьям относятся расходы на заработную плату основных и вспомогательных рабочих, затраты на содержание оборудования.

Общие затраты определяются по формуле:

,

где С_о - расходы на содержание оборудования, включающие амортизационные отчисления в расчете на 1 мин ра­бочего времени; 3_о,З_в - заработная плата соответственно основных и вспо­могательных рабочих с начислениями, в расчете на 1 мин рабочего времени; К_с - коэффициент совпадения занятости вспомогательного рабочего обслуживанием 1 ед. оборудования с простоем остального оборудования в ожидании обслуживания; Н_о - норма обслуживания для вспомогательных рабочих; К_мс- коэффициент многостаночности в цехе (на участке), который определяется по формуле:

К_мс = п / Ч_ст

где n - количество обслуживаемого оборудования в цехе (на участке);

Ч_ст - количество рабочих-станочников в цехе (на участке) в наибольшей смене.

8 Нормирование труда руководителей, специалистов и служащих. Эффективность управленческого труда во многом зависит от правильного определения трудоемкости отдельных видов выполняемых работ и установления на этой основе требуемой для их выполнения численности. Управленческий персонал предприятия принято делить на 3 группы:

• руководители;

• специалисты;

• технические исполнители.

Труд каждой из этих групп имеет свои особенности как с точки зрения его функционального содержания и характера умственных нагрузок, так и с точки зрения его влияния на результаты деятельности предприятия.

Содержание труда этих категорий работников определяется сущностью обособившихся функций по координации, планированию, контролю, подготовке, организации и управлению производством. Поэтому основным объектом нормирования в данном случае являются функции управления, каждая из которых характеризуется определенным составом работ, объединенных общностью факторов целевого направления в системе управления и трудоемкостью выполнения.

В зависимости от характера выполняемых функций управленческий персонал предприятия можно условно разделить на следующие группы:

-руководители предприятия и их заместители;

-линейные руководители в цехах и на участках;

-руководители функциональных подразделений;

-специалисты, осуществляющие конструкторско-технологическую подготовку производства и инженерно-техническое обеспечение его функционирования;

-специалисты, осуществляющие экономико-организационную подготовку производства, анализ и учет;

-служащие, занятые делопроизводством, информационным и хозяйственным обслуживанием производства.

Разнообразие выполняемых работ, отсутствие единых алгоритмов их выполнения, субъективные особенности процесса мышления при переработке необходимой информации и принятии решений обусловливают применение различных методик нормирования и видов норм.

Для высших руководителей определяющими факторами, ко­торые учитываются в процессе определения их численности, яв­ляются число подчиненных работников или подразделений, зат­раты рабочего времени на выполнение закрепленных функций (работ).

Теорией и практикой для руководителя предприятия определе­на норма числа подчиненных звеньев аппарата управления в пред­елах от 5 — 6 до 8 — 10 подразделений, служб, производств, цехов, работой которых он может эффективно управлять. При превыше­нии этой нормы расчетным путем устанавливается потребность в заместителях.

Нормирование труда руководителей также включает в себя регламентацию распорядка их рабочего дня и рабочей недели: ус­тановление времени проведения совещаний и их длительности, приема посетителей, рассмотрения корреспонденции, посещения цехов и т.д.

Для линейных руководителей при определении норм числа под­чиненных учитывается степень централизации функциональных служб. Если службы подчинены непосредственно начальнику це­ха, количество служб учитывается наравне с производственными участками. Если количество служб превышает норму подчи­ненности, вводятся должности заместителей по подготовке произ­водства и по сменам.

Наибольшие нормы подчиненности существуют у мастеров. Число рабочих, подчиненных 1 мастеру, колеблется в весьма ши­роких пределах — от 10 до 60 человек и более при средней норме 25 человек. Такие различия связаны с типом производства, слож­ностью выполняемых работ и другими показателями, характери­зующими существующие условия производства. В каждом кон­кретном случае норма подчиненности для мастеров цехов может быть установлена по следующей формуле:

Н_п=К_с^х*Z / С_р^у,

где Z - наибольшая величина нормы подчиненности для данной группы цехов (в пределах 30—50 человек); К_с - коэффициент специализации, выражающий отноше­ние количества рабочих мест в цехе к количеству закрепленных за ними технологических операций; C_p - средний разряд работы в цехе; x - дробный показатель степени при значении среднего коэффициента специализации; у - дробный показатель степени при значении среднего разряда работы.

Для функциональных руководителей число подчиненных им ра­ботников определяется сложностью и трудоемкостью управлен­ческих процессов. Поэтому численность этой категории работни­ков рассчитывается по нормам управляемости.

Расчет данных норм основан на получении достаточно точных эмпирических зависимостей, устанавливаемых с учетом характера производства, уровня организации управления, выполнения фун­кций по управлению и других производственных факторов и усло­вий. В ходе такой работы изучаются структура затрат рабочего времени руководителя, распределение функциональных обязан­ностей в подчиненном ему подразделении и т.д.

Для функциональных руководителей число подчиненных им бюро, групп, секторов и др. должно находиться в интервале 5—10. При конкретизации нормы необходимо учитывать круг обязаннос­тей руководителя. Например, если руководитель совмещает ос­новные функции по руководству с исполнительскими функциями, берется минимальное значение нормы.

Для специалистов, осуществляющих экономико-организаци­онную и конструкторско-технологическую подготовку производ­ства, разработаны укрупненные нормативы численности, позволя­ющие рассчитать численность функциональных подразделений. Методика нормирования, разработанная НИИ труда, основана на использовании фактических данных по численности этих категорий работников в функциональных подразделениях на лучших заводах. С помощью корреляционного анализа зависимости численности от важнейших факторов разработаны расчетные формулы. Исходная формула имеет вид:

Н_ч= К Х^аУ^бZ^c

где К - постоянный коэффициент, выражающий связь норм с числовым значением факторов; X, У, Z - численные значения факторов; а, б, с- показатели степени при численных значениях факторов.

Пример:

Общее (линейное) руководство основным производством

Ч_л=0,99Р_п ^0,677Ф^0,210

Организация труда и заработной платы

Ч_от =0,087 Р_пп ^0,965

Технико-экономическое планирование

Ч_тэ = 0,043Ф^0,427 М^0,309

Бухгалтерский учет и финансовая деятельность

Ч_б = 0,037 Р_пп ^0,790 μ ^0,064

Где Р_п— численность производственных рабочих; Ф—стоимость основных производственных фондов; Р_пп— численность промышленно-производственного персонала; М— число рабочих мест в основном производстве; μ— число наименований, типоразмеров, артикулов, материалов, полуфабрикатов, покупных изделий и выпускаемой продукции.

Дальнейшая детализация нормативной численности внутри каждой функции осуществляется с помощью норм управляемости. С их помощью конкретизируется число структурных подразделений, которые могут быть созданы в пределах одного функционального подразделения, и их численность.

Оптимальное соотношение работников одной специальности в каждом из этих подразделений, в зависимости от их квалификационного уровня, устанавливается по нормативам соотношений. Такими нормативами устанавливаются количественные пропорции между различными категориями и должностными группами, необходимые для качественного выполнения определенного объема работ.

Существующие нормативы на конструкторские, технологичес­кие, чертежные, машинописные работы, работы по бухгалтерскому учету, делопроизводству, работы экономических служб и др. позво­ляют, используя аналитически-расчетный метод, нормировать труд значительного количества специалистов и служащих.

Для категорий работников, труд которых нельзя нормировать с помощью централизованно разработанных нормативов, применяет­ся аналитически-исследовательский метод, в основе которого лежит разработка процедур работ. Это по существу маршрутная техноло­гия выполнения работ, содержащая перечень выполняемых опера­ций и их последовательность, внешние и внутренние информацион­ные связи, формы документов, использование технических средств (персональных компьютеров, графопостроителей, сканеров, при­нтеров и др.), прикладного программного обеспечения и баз данных. Путем разработки процедур проектируется рациональное содержа­ние трудового процесса специалиста с разделением его на отдель­ные элементы. Это позволяет использовать для определения време­ни выполнения отдельных функций хронометражные наблюдения и фотографию рабочего времени. При этом норма времени (Н_вр) для специ­алиста и служащего имеет следующий вид:

Н_вр = Т_оп + Т_пз + Т_обс + Т_отл

Затраты подготовительно-заключительного времени имеют место у специалистов, выполняющих работы, которые имеют не­повторяемый творческий характер, каждый раз требуют общего осмысления, изучения необходимых литературных источников, коллективного обсуждения методик выполнения и т.д. Оператив­ное время здесь не подразделяется на основное и вспомогательное.

На стабильных по содержанию, сравнительно простых работах, состоящих из ограниченного количества повторяющихся операций, которые легко поддаются регламентации, устанавливаются нормы времени и выработки. Таким способом нормируется труд машинис­ток, работников подразделений сбыта, отдельных категорий специа­листов экономических служб и др. При этом могут использоваться централизованно разработанные нормативы с обязательной их про­веркой с помощью методов изучения затрат рабочего времени.

Тема 7 Изучение затрат рабочего времени и времени использования оборудования

Вопросы:

1. Методы и виды изучения затрат рабочего времени исполнителя.

2. Хронометражные наблюдения и методы обработки результатов.

3.Фотография рабочего времени, наблюдение и обработка.

4 Фотохронометраж. Организация наблюдений и обработка результатов.

1 Методы и виды изучения затрат рабочего времени исполнителя. Важнейший этап работы по организации нормиро­вания труда на предприятии — изучение затрат рабочего вре­мени исполнителем. Только детальное изучение затрат рабочего времени позволяет разработать мероприятия по устранению по­терь времени; изучить и распространить передовой опыт орга­низации труда и производства; разработать прогрессивные нор­мативные материалы по труду; установить технически обосно­ванные нормы времени на работы, для которых отсутствуют нормативы; исследовать причины отклонения фактических за­трат времени от установленных норм, вызывающие существен­ное недовыполнение или перевыполнение норм; проанализиро­вать синхронность и ритмичность работы системы взаимосвя­занных машин, рабочих мест и производственных участков.

В зависимости от поставленных целей и задач при изучении затрат времени пользуются различными методами и видами наблюдений и соответствующей аппаратурой.

В настоящее время на предприятиях применяется в основ­ном два метода изучения затрат рабочего времени: метод непо­средственных замеров и метод моментных наблюдений.

Метод непосредственных замеров — это изучение затрат ра­бочего времени путем регистрации моментов начала и оконча­ния работы (перерывов), определение длительности работы (пе­рерыва) на основе разности между временем начала и оконча­ния той или иной работы (или перерывов в работе).

Метод моментных наблюдений регистрирует количество имевших место в период наблюдения одновременных затрат ра­бочего времени и определяет по этим данным удельный вес и абсолютные значения затрат рабочего времени.

Каждый из указанных методов имеет свою область приме­нения, свои достоинства и недостатки. Так, применение метода непосредственных замеров позволяет наиболее полно изучить процесс труда и получить помимо данных о продолжительности затрат времени сведения, характеризующие методы и приемы работы, последовательность и совмещение во времени выполне­ния ее отдельных частей. Этот метод позволяет получить не только средние величины затрат времени, но и фактические их величины за период наблюдения. Недостатки метода — значи­тельная трудоемкость наблюдения и невозможность изучения одним наблюдателем действий больших групп рабочих.

Метод моментных наблюдений требует меньших затрат вре­мени на изучение и обработку полученных данных. Один на­блюдатель может в короткий срок изучить затраты времени больших групп рабочих. Метод удобен также тем, что процесс наблюдения можно прервать без снижения точности результа­тов. Однако с его помощью исследователь получает только средние величины затрат рабочего времени, а данные об изме­нениях их длительности в процессе работы, последовательности и совмещения отдельных ее элементов собрать нельзя.

Изучение затрат рабочего времени и времени использования оборудования проводится с целью выявления передовых мето­дов труда или «узких мест», разработки мероприятий по совер­шенствованию организации труда и производства и установле­ния норм труда и нормативов времени.

В зависимости от назначения, количества наблюдаемых объектов и дифференциации изучаемых затрат времени приме­няются следующие виды наблюдений: фотография рабочего времени; фотография времени использования оборудования; фотография производственного процесса; хронометраж; фото­хронометраж; самофотография рабочего дня.

Для измерения затрат времени при наблюдениях пользу­ются часами, секундомерами, хроноскопами, киноаппаратурой.

Каждый вид наблюдения состоит из четырех этапов: подго­товки к наблюдению; проведения наблюдения; обработки дан­ных наблюдения; анализа результатов, их обобщения и подго­товки предложений по совершенствованию организации труда (проектированию рационального трудового процесса).

Подготовка к наблюдению — это изучение организационно-технических условий работы на данном рабочем месте, участке, в цехе (ателье). При этом наблюдатель должен изучить уста­новленную технологию, параметры работы оборудования, орга­низацию рабочего места и его обслуживания, соответствие их требованиям НОТ и выбрать объект (исполнителя), за работой которого он будет наблюдать; разъяснить исполнителю цель и назначение проводимых наблюдений, определить необходимое число наблюдений или число моментов (при моментных наблю­дениях).

При выборе рабочего необходимо учитывать, что нормы и нормативы должны быть рассчитаны на применение передовых приемов и методов труда. Норма должна предусматривать среднюю интенсивность труда рабочего, овладевшего передо­выми приемами и методами труда. Учет норм передовых прие­мов и методов труда при этом должен обеспечиваться тем, что на основе результатов наблюдений будут проектироваться наи­более совершенные приемы. К числу овладевших ими нельзя относить рабочих, не выполняющих норму. Рекомендуется на­блюдать за процессом труда рабочего соответствующей квали­фикации, который имеет примерно средний процент выполнения норм по данной работе (виду работ).

В период подготовки изучаемый процесс расчленяют на со­ставные части (операции, комплексы приемов, отдельные при­емы) и определяют фиксажные точки. Степень расчленения из­меняется в зависимости от вида наблюдений.

Второй, третий и четвертый этапы неодинаковы для разных видов наблюдений, поэтому их целесообразно описать при рас­смотрении каждого вида в отдельности.

В процессе наблюдений проводится запись всего того, что происходит на рабочем месте, и измеряются соответствующие затраты рабочего времени.

На предприятиях бытового обслуживания населения чаще всего пользуются цифровым способом записи текущего времени. Если же в процессе наблюдения происходит отклонение от нор­мальных условий труда или предусмотренной технологии, то наблюдатель делает об этом запись в графе «Примечание».

При обработке данных наблюдений исчисляются итоговые и средние данные по всем изучаемым показателям, а также про­изводится математическая и графическая обработка получен­ных данных.

Анализ, обобщение результатов и подготовка предложений по совершенствованию организации труда — заключительный этап изучения использования рабочего времени и времени ра­боты оборудования, на котором устанавливают возможное по­вышение производительности труда путем устранения организа­ционно-технических неполадок, потерь рабочего времени, зави­сящих от рабочего, непроизводительной работы и излишних за­трат рабочего времени.

Содержание перечисленных этапов наблюдений зависит от видов наблюдений.

2 Хронометражные наблюдения и методы обработки результатов. Хронометражем называется такой вид наблюде­ния, при котором изучаются циклически повторяющиеся эле­менты оперативной работы, а также отдельные элементы под­готовительно-заключительной работы и работы по обслужива­нию рабочего места.

Основным объектом хронометража является основное и вспомогательное время, т. е. оперативное время, затрачивае­мое на выполнение данной операции (в основном ручное и ма­шинно-ручное). Изучению и анализу подвергаются также ре­жим работы оборудования, качество инструмента и обрабаты­ваемого материала, соответствие техническим требованиям при выполнении нормируемой работы. Изучается также организа­ция рабочего места.

Назначение хронометража:

-получение исходных данных для разработки норм времени и нормативов по труду, сопровождаемое усовершенствованием технологического процесса нормируемой работы и организации труда на рабочем месте;

-получение исходных данных для установления технически обоснованных норм времени на отдельные операции с преобла­данием ручных и машинно-ручных работ;

-выявление и изучение приемов и методов работы, применяе­мых передовыми рабочими для их распространения;

-проверка степени обоснованности действующих норм вре­мени;

-выявление причин невыполнения норм отдельными рабо­чими;

-выявление возможности совмещений и перекрытий во вре­мени элементов выполняемой работы;

-изучение организационно-технических условий и влияния этих условий на затраты времени при выполнении отдельных элементов основной и вспомогательной работы с целью установ­ления наиболее рациональной организации труда.

Длительность отдельных элементов операции можно опреде­лять двумя способами: непрерывным и выборочным.

Непрерывным называется такой способ проведения наблюде­ния, при котором длительность элементов операции замеряется непрерывно от начала до конца операции. В этом случае при помощи хронометража фиксируется текущее время окончания выполнения каждого элемента операции. Непрерывный хроно­метраж применяется при изучении операции, элементы которой имеют длительность не менее 10 с.

Выборочным хронометражем называется способ наблюдения, при котором проводятся замеры отдельных элементов операции. Этим способом пользуются при определении или уточнении про­должительности элементов длительностью менее 10 с, а также при наблюдениях взамен забракованных в процессе обработки хронометражных рядов.

Хронометраж может быть индивидуальным или групповым.

При индивидуальном хронометраже наблюдается работа од­ного рабочего с расчленением операции (в необходимых слу­чаях) до отдельных приемов или комплексов приемов.

При групповом хронометраже изучается работа группы ра­бочих, работающих в бригаде и выполняющих одну общую ра­боту или операцию. Групповой хронометраж применяется для определения наиболее рационального распределения работы и обязанностей в бригаде.

В зависимости от цели получения конкретного конечного ре­зультата хронометражных данных определяется объект наблю­дения. Рекомендуется проводить наблюдения за рабочими, ко­торые имеют примерно средний процент выполнения норм по данной работе (виду работ), исчисленных без учета рабочих, не выполняющих нормы. Рабочий должен иметь определенную квалификацию и разряд, соответствующий разряду нормируе­мой работы.

Если цель хронометража — изучение и внедрение передовых приемов и методов труда, то наблюдение проводят за работой передовых рабочих и в первую очередь новаторов производства. Если цель хронометража — выявление причин невыполнения норм, то наблюдения проводят за рабочими, не выполняющими и перевыполняющими нормы.

В период подготовки к проведению хронометража разъяс­няют рабочим цель исследования, а также проводят производ­ственный инструктаж по выполнению операции. Подготовитель­ная работа должна быть выполнена накануне проведения хро­нометража. Наблюдатель в период подготовки к наблюдению должен на месте изучить технологический процесс выполнения нормируе­мой операции, проанализировать его и расчленить операцию на элементы, определить фиксажные точки, факторы, влияющие на продолжительность каждого элемента операции, необходимое количество наблюдений (замеров).

Фиксажными точками называются моменты начала и конца выполнения рабочего приема, комплекса приемов, операции или категории затрат времени, в которых при наблюдениях отмеча­ется (фиксируется) время. Например, момент прикосновения руки к инструменту, детали, изделию (вещи); момент отрыва руки от инструмента, детали, изделия.

Если хронометраж проводится по текущему времени, то для первого элемента операции устанавливают начальную и конечную фиксажные точки. Для всех остальных элементов оп­ределяют только фиксажные точки, которые являются в то же время начальными для каждого последующего момента. Обычно наблюдения начинают тогда, когда рабочий войдет в темп ра­боты. Хронометражные наблюдения рекомендуется проводить в течение смены дважды: первый раз — через 45—60 мин после начала работы, второй — за 1,5—2 ч до окончания рабочего дня, но не позднее чем за 30 мин до окончания работы. При этом наблюдения следует проводить не только в дневной, но и в других сменах.

Рекомендуемое распределение времени проведения наблюде­ний дает возможность учесть затраты рабочего времени как в период высокой, так и в период пониженной производитель­ности труда. Число замеров при хронометраже устанавливают в зависи­мости от требуемой точности норм в процентах и нормативного коэффициента устойчивости ряда.

Количество необходимых замеров определяется по формуле

N = 2500 * 2²(К_у^н-1)²/Р²(К_у^н+1)² + (3)

где 2²— величина, учитывающая вероятность (нормированное отклонение). При расчете индекс принимают равным 2, что соответствует вероятности 0,9545. К_у^н - нормативный коэффициент устойчивости хронометражного ряда, зависящий от вида производства, способа выполнения элемента (приема) и предполагаемой продолжительности выполнения приема (до 10 сек или более 10 сек). Р- допустимая величина ошибки в % (зависит от вида производства- для массового 5-8 %, единичного- 10-20%).

При определении числа наблюдений по данной формуле вто­рой член (в скобках), равный 3, добавляется только в том слу­чае, если без него N ≤ 20.

При определении числа замеров на ручных работах допус­кается уменьшение нормативного коэффициента устойчивости ряда для серийного производства (при длительности элементов длительности элемента менее 10 с измерения проводят с точ­ностью до 0,1 с; при большей длительности — с точностью до 0,2 с.

При хронометраже, как правило, пользуются секундомером, имеющим на циферблате 60 или 100 делений (одно- или двух стрелочный).

Хронометраж — это наблюдение за трудовым процессом и измерение времени отдельных циклически повторяющихся эле­ментов операции с записью данных на обратной стороне карты хронометражного наблюдения. При этом наблюдатель должен делать отметки об отклонениях от установленных параметров (режимов) работы оборудования, о недостатках в организации труда и вообще обо всех случаях, когда на нормальное течение трудового процесса оказывают влияние случайные причины, и отмечать те замеры, при проведении которых были допущены ошибки самим наблюдателем, он должен также следить за пра­вильностью и порядком выполнения операции.

Обработка результатов наблюдения начинается с определе­ния продолжительности выполнения отдельных элементов опе­рации путем вычитания из текущего времени данного элемента текущего времени предыдущего элемента. Затем должны быть исключ