Международное положение накануне Второй мировой войны

Транспортно-технологическая схема цеха электролиза

Технический уровень транспортно-технологических схем электролизных цехов определяется типом, производительностью и конструкцией основного технологического оборудования электролизеров.

В настоящее время погрузоразгрузочные операции (ПРО) и внутризаводские перевозки сырья и материалов в основном механизированы и частично автоматизированы, но для выполнения ряда операций используется еще немало ручного труда. Упрощенная ТТС электролитического производства алюминия v применением электролизеров с СОА приведена на рис. 10.1.

Рассмотрим методы приема, разгрузки и доставки в корпуса электролиза глинозема — наиболее массового вида сырья.

Приемные склады глинозема и фторидов. Глинозем и фториды поставляются железнодорожным транспортом в вагонах типа "хоппер" или в специальных цистернах. Наиболее распространенная схема приема и разгрузки этих видов сырьяпоказана на рис. 10.2. Глинозем, поступающий в вагонах типа «хоппер", разгружается самотеком в приемный бункер, расположенный под железнодорожными путями склада, а оттуда пневматическим аппаратом 1 с помощью сжатого воздуха низкого давления перекачивается в складской силос 2. Эти аппараты (пневмоподьемники) способны перемещать глинозем вертикально или под некоторым углом вверх. Разгрузка глино-1сма из специализированных цистерн осуществляется в тот же силос пневматической системой, смонтированной внутри цистерны. Под складским силосом установлены пневматические насосы 1, перекачивающие глинозем в межкорпусные силосы 3. Пневматические насосы, установленные под бункерами приемного склада глинозема и под складскими силосами, имеют только наружное сходство, а их внутреннее устройство различно.

Рис. 10.1. Транспортно-технологическая схема производства алюминия.

1 — вагон (цистерна); 2 — пневмоподьемник; 3 — подача анодной массы; 4 — электролизер; 5 — вакуум-ковш; 6 — литейный ковш; 7 — разливка алюминия в чушки; 8 — литье слитков; 9 — производство катанки; 10 — угольная пена; 11 — межкорпусный силос глинозема.

Комплекс насосов, трубопроводов и межкорпусных силосов образует систему внешнего пневмотранспорта глинозема. Из межкорпусных силосов глинозем развозится специальными машинами по электролизерам, а на современных заводах для этой цели используют автоматизированную систему раздачи глинозема (ЦРГ), которая транспортирует его в бункеры, установленные на ваннах.

Рис. 10.2. Схема транспортировки глинозема. 1 — пневмоаппарат; 2 — складской силос; 3 — межкорпусные силосы.

Аналогично производится разгрузка и транспортировка фторидов (криолита и трифторида алюминия), но их грузопоток составляет лишь 3—5 % от объема поступающего глинозема. На некоторых заводах фториды поставляются в мешках или мягких контейнерах массой от 20 до 1000 кг, которые доставляют в корпуса электролиза авто- или электротранспортом. Склады глинозема полностью механизированы, а многие автоматизированы, поэтому затраты труда на них невелики и сводятся в основном к уборке просыпавшегося материала.

Транспорт анодной массы. Анодную массу на крупных заводах (БрАЗ, КрАЗ, НкАЗ, ИркАЗ, ВгАЗ, БАЗ) изготавливают в цехах анодной массы (ЦАМ), а на небольшие заводы (УАЗ, НАЗ, КАЗ) ее доставляют железнодорожным транспортом и разгружают самотеком из полувагонов в крытые склады. Крупногабаритные брикеты массой около 1,0—1,5 т разгружают мостовым краном. Подавляющее большинство заводов изготавливает анодную массу в виде мелких брикетов различной формы, массой около 0,2 кг. Лишь на БАЗе производят крупногабаритные брикеты, которые отправляют и на другие заводы. Разгрузка анодной массы механизирована, но возникают трудности, связанные со смерзанием массы зимой и с ее слипанием в жаркое время года.

Склады ремонтных материалов. Сырье и материалы для ремонта основного технологического оборудования (электролизеры, миксеры, прокалочные печи и пр.) представляют собой штучные грузы, состоящие в основном из угольных и огнеупорных материалов, хранение которых на открытом воздухе недопустимо. Состояние складского хозяйства, особенно на старых заводах, и погрузоразгрузочная техника не везде отвечают современным требованиям, что негативно влияет на качество ремонтов.

Для механизации погрузоразгрузочных операций и сохранности материалов большое значение имеет контейнеризация грузов и пакетирование, особенно для огнеупорных материалов. Незначительное увеличение стоимости пакетированного груза быстро окупается и снижает трудозатраты.

Для механизации ПРО используют авто- и электропогрузчики, мостовые и автомобильные краны, электрокары. Шамотный порошок, гипс, цемент разгружают самоходными разгрузчиками в специальные отсеки, оборудованные в складах, но нередко эти операции выполняют вручную. Подачу материалов на ремонтные объекты (ЦКР, литейное отделение или в корпуса на капитально ремонтируемые ванны) осуществляют автотранспортом и мостовыми кранами.

Склады вспомогательного производства предназначены для хранения каустической и кальцинированной соды, гидрата окиси алюминия. Кальцинированная сода поступает в крытых нагонах навалом или в бумажных мешках, а ее разгрузку ведут с помощью передвижных транспортеров или авто- и электропогрузчиков. Каустическая сода поставляется в жидком виде и сливается в специальные баки. Гидрат окиси алюминия доставляют в полувагонах в виде пасты и его разгрузка, особенно в зимнее время, представляет определенные трудности.

Хранение и доставка материалов и сырья для ремонтных и вспомогательных цехов в недостаточной степени механизирована, что приводит к значительным потерям дорогостоящих материалов.

1 1.6 Способы очистки отходящих газов

В отходящих газах содержатся пары, капли жидкости и частицы твердой пыли. При охлаждении пары конденсируются в аэрозоли и сгущаются в субмикронные агрегаты частиц сложного состава. По данным, в газах обнаружены следующие частицы и газы:

частицы: С, А1₂О₃, Na₃AlF₆, Na₅AlF₁₄, A1F₃, CaF₂, углеводороды;

газы: HF, CF₄, C₂F₆, SiF₄, SO₂, H₂S, CS₂, COS, CO₂, CO, H₂O, углеводороды.

Содержание этих примесей в отходящих газах зависит от типа электролизеров, технологических операций — обработка электролизеров, выпивка металла, замена анодов, регулирование положения анода и пр.

В твердых частицах больше всего содержится А1₂О₃ и

фторидов. В газах преобладают СО и СО₂, а также фториды; объем SO₂ зависит в основном от количества серы в аноде. Наибольшую опасность представляют фториды и главным образом HF, количество которого в газах доминирующее.

Анализируя состав примесей, можно сделать вывод, что отходящие газы необходимо очищать от пыли, фторидов и при необходимости от SO₂.

Очистка газа от пыли осуществляется следующими способами сепарации частиц из газового потока.

Устройства, работа которых основана на использовании силытяжести, — пылевые камеры, азоходы малоэффективны в электролизных цехах, так как для снижения скорости газа необходимо резко увеличивать диаметр газоходов, а при больших скоростях в пылевых камерах и газоходах будут оседать только крупные частицы, т.е. степень очистки газа будет невысокой.

Аппараты, основанные на использовании центробежной силы, — циклоны не могут эффективно применяться в цехе электролиза из-за больших объемов газа. Кроме того, они эффективны лишь для отделения крупных частиц.

Мокрые пылеуловители — скрубберы и пенные аппараты. Принцип работы этих аппаратов основан на смачивании частицы жидкостью, в результате чего они улавливаются. Опыт показывает, что при мокром улавливании газы хорошо очищаются от крупных частиц (>3—5 мкм), а мелкие частицы и возгоны улавливаются хуже, даже в том случае, если они по своей природе хорошо смачиваются жидкостью.

Скоростные мокрые пылеуловители дробят жидкость на мелкие капли, благодаря чему частицы легче сталкиваются с ними и лучше улавливаются. Они обладают рядом преимуществ: возможность очистки горячих газов, небольшие габариты, пониженная пожаро- и взрывоопасность. В то же время эксплуатация этих аппаратов, которые широко используются в электролизных цехах, особенно в зимнее время года, представляет большие сложности, так как необходимо обрабатывать и удалять большое количество стоков и шлама.

Очистка газа от фтористых соединений. Система очистки газов от фтористых соединений должна обладать высокой надежностью и работать с большой эффективностью. По западным нормам [10] ее КПД по улавливанию фтора должен составлять не менее 98,5 %. Для достижения такого уроним эффективности системы должны быть приспособлены дни улавливания газообразных и мелкозернистых частиц фторидов. Для этого часто применяют мокрый скруббер или двухступенчатую очистку в электрофильтре и мокром скруббере.

Соединения кальция и натрия добавляют в раствор дин улучшения улавливания газообразных фторидов. При использовании извести происходит реакция

СаО + 2HF = CaF₂ + Н₂О,

т.е. образуется водонерастворимый дифторид кальция CaF₂,который без опасений может быть удален в отвал. На некою рых норвежских заводах, используя этот метод, полученный шлам сливают в океан, не опасаясь его загрязнения. Однако применение извести часто приводит к бразованию отложений из нерастворимых продуктов, в результате чего понижаем и надежность и требуются большие эксплуатационные затршы И России применяют растворы натриевых соединений. При использовании раствора кальцинированной соды Na₂CO₃ протекает реакция

HF + Na₂CO₃ = NaF + NaHCO₃.

Наличие в отходящих газах оксида серы SO₂ приводит к образованию сульфата натрия

SO₂ + О₂ + Na₂CO₃ → Na₂SO₄ + СО₂,

в связи с чем полученный из растворов газоочистки криолита всегда будет загрязнен сульфатом натрия.

В России на большинстве заводов используется мокрый способ очистки газов от фтористых соединений, в то время как в США все заводы, введенные в эксплуатацию после 1972 г., оборудованы системами сухой очистки газов.

Мокрая очистка газа от фтористых соединений. Отходящий газ сразу (или после очистки его от пыли в электрофильтрах) подается в систему мокрой очистки для улавливания газообразных фторсодержащих и сернистых соединений. В качестве таких установок применяются пенные аппараты и скрубберы различных типов.

Для улавливания газообразных фторидов используется раствор кальцинированной соды Na₂CO₃ с концентрацией 25— 50 г/л. Раствор готовят в отделении регенерации криолита и 1 подают на циркуляцию в скруббер. В процессе газоочистки протекают следующие реакции:

HF + Na₂CO₃ = NaF + NaHCO₃;

NaHCO₃ + HF = NaF + H₂O + CO₂;

Na₂CO₃ + 2HF = 2NaF + H₂O + CO₂;

Na₂CO₃ + SO₂ + 0,5O₂ = Na₂SO₄ + CO₂;

Na₂CO₃ + CO₂ + H₂O = 2NaHCO₃.

При достижении концентрации фторида натрия NaF в растворе 15—25 г/л его откачивают в отделение регенерации для варки криолита.

Скрубберы представляют собой цилиндрические или прямоугольные вертикальные башни, внутри которых проходит газ, а в его поток вводится раствор. В «скрубберах с насадкой, предназначенной для образования большей поверхности со- х прикосновения раствора и очищаемого газа, газ вводится снизу и выходит сверху, а раствор подается сверху и выводится снизу. В полых скрубберах и газ, и раствор подают сверху и выводят снизу. В этом случае достигается более равномерное распределение газа по сечению скруббера.

Гидравлическое сопротивление скруббера составляет 1 кПа, рабочий диапазон скорости газа в скруббере 5—9 м/с, плотность орошения 35—50 м³/(м²-ч), расчетная эффективность очистки 99,6 %.

В алюминиевой промышленности применялись насадочные скрубберы с насадками из керамических колец Рашига диаметром и высотой 100 мм и толщиной стенки 10 мм, которые укладывались на поддерживающую решетку рядами. Как показал опыт их эксплуатации, очистка насадки от накапливающейся пыли и осадков очень сложна и трудоемка и при большом количестве аппаратов превращается в трудноразрешимую проблему. Такие скрубберы находят крайне ограниченное применение. Кроме того, их гидравлическое сопротивление в 2—4 раза выше, чем у полых скрубберов, которые в последние годы получили большое распространение. Безнасадочные (полые) скрубберы работают на скоростях газа 4—9 м/с, и в них нет газораспределительных устройств. Орошение скруббера ведется относительно крупными каплями раствора при плотности не менее 40—60 м³/(м²-ч) [2—3 м³/1000 м³ газа].

Мокрая газоочистка обладает высокой эффективностью улавливания газообразных примесей, но имеет ряд существенных недостатков: необходимость подготовки и оборота растворов, наличие шламовых полей, каплеунос, коррозия и эрозия аппаратуры и др. Возврат в процесс электролиза фторидов осуществляется путем их регенерации в гидрохимических процессах, которые осуществляются в специальных цехах. От этих недостатков свободны сухие системы очистки газов, широко используемые за рубежом и на некоторых заводах СНГ.

Сухая очистка отходящих газов основана на адсорбции HF глиноземом. Этот принцип является общим для всех аппаратурно-технологических схем сухой очистки анодных газов. Процесс очистки схематично может быть представлен следующим образом:

А1₂О₃ + HF → Al₂O₃nHF → A1F₃ + H₂O (газ).

Адсорбционная способность глинозема, т.е. его способность улавливать на своей поверхности фтористый водород, зависит от содержания активной модификации глинозема (у-А1₂О₃), способной его адсорбировать, и от его удельной поверхности. Выполненные ВАМИ исследования показали, что каждый грамм промышленного глинозема может адсорбировать 0,013 % HF, или 1,3 %, при этом степень улавливания фтористого водорода сохраняется на уровне 99— 99,5 % при времени контакта глинозема с газом в течение 1-3 с.

Все схемы сухой очистки газов состоят из:

- устройства для контактирования газа с глиноземом (реактор);

- пылеуловителя для улавливания глинозема и другой пыли;

- системы транспорта глинозема;

- дымососа для транспортировки газа;

- автоматизированной системы управления процессом.

Конечным продуктом при сухой очистке газов является фторированный глинозем, возвращаемый в электролизеры без какой-либо переработки. Таким образом, сухая газоочистка — практически безотходная технология.

Фторированный глинозем помимо HF содержит уловленную электролизную пыль, куда входят твердые фториды, углерод и др., которые, попадая в электролизер, снижают качество алюминия. Рост содержания примесей в глиноземе прямо пропорционален кратности циркуляции глинозема через реактор и количеству, используемому для сухой очистки. Минимальный прирост примесей имеет место при работе реактора без циркуляции, т.е. при использовании всего глинозема "на проток".

Наиболее широко внедрены в производство системы сухой очистки газов, разработанные компаниями "Flakt" и "Procedair". Несмотря на большое разнообразие конструктивных решений, наибольший интерес представляет устройство для контактирования отходящего газа с пылью (реактор) и устройство для улавливания фторированного глинозема.

На рис. 12.4, а приведена схема очистки газов с подачей глинозема в поток очищаемого газа через насадку Вентури, которая обеспечивает хорошее турбулентное перемешивание глинозема в потоке газов. Большинство таких реакторов оснащены устройствами для рециркуляции глинозема, что повышает эффективность улавливания HF, но вызывает дополнительную истираемость глинозема и увеличивает абразивный износ оборудования.

Другим типом реакторов (рис. 12.4, б) является система с кипящим слоем. В этой системе очищаемый газ контактирует с глиноземом путем пропускания поднимающегося потока газа через "кипящий" слой глинозема, который движется вдоль горизонтального перфорированного листа, а поток газа проходит через отверстия, создавая эффект кипящего слоя. Свежий глинозем подается с одной стороны реактора и удаляется с другого конца, а для улавливания унесенных потоком газа частиц глинозема используется рукавный фильтр.

Преимущество системы с кипящим слоем состоит в том, что при нарушении на несколько часов подачи глинозема кипящий слой сохраняет способность эффективно улавливать фториды. Кроме того, в таких системах весь глинозем про ходит через реактор, что упрощает систему его подачи. Основным недостатком этой системы является то, что кипящий слой создает большой перепад давлений и, следовательно, требует большого расхода электроэнергии.

В подавляющем большинстве систем в качестве пылеуловителей применяют рукавные фильтры, изготавливаемые из иглопробивного нетканого полиэфирного полотна, или электрофильтры.

Регенерация рукавных фильтров (очистка их от осевшего фторированного глинозема) осуществляется импульсной подачей воздуха низкого давления, что уменьшает износ рукавов и увеличивает срок их службы, который, по данным Саянского алюминиевого завода, составляет не менее 5 лет.

Все ведущие фирмы по производству газоочистных сооружений применяет модульный принцип. Модуль состоит из реактора и рукавного фильтра и способен очистить от 70 до 100 тыс. м³/ч. Из таких модулей собирается установка, к которой может быть подключена определенная группа ванн.

Германия 30-х годов и очаги военной напряженности. Формирование "Антикоминтерновского пакта". "Мюнхенское соглашение". Попытки создания системы коллективной безопасности в Европе. Советско-германские договоры. Секретный протокол.

2. Начало Второй мировой войны и события в Беларуси. Причины и характер Второй мировой войны. Нападение Германии на Польшу. Вступление советских войск в западную Беларусь и Западную Украину. Воссоединение Беларуси. Социально-экономические и политические преобразования в западных областях БССР. Положение в Западных районах СССР. Страны Балтии. Советско-финская война.