Приобретение нового оборудования для замены существующего (морально и физически устаревшего)

Обеспечение и организация поставки запасных частей.

Анализ ремонтопригодности оборудования.

Обеспечение процесса технического ремонта и обслуживания в условиях системы самостоятельного обслуживания оборудования операторами.

Информационное обеспечение ППР и ТО.

Определение концепции ППР и ТО.

Отдельные улучшения

Отдельные улучшения — это важный элемент ТРМ, представляющий собой постоянный процесс совершенствования всех элементов производства (производственной среды, оборудования, организации работы с кадрами, поставщиками, потребителями и т. п.), в котором участвуют все сотрудники предприятия. Все работы по этому направлению на предприятии координирует тематическая группа «Отдельные улучшения». В зависимости от состояния производства Совет ТРМ предприятия утверждает долгосрочный (около трёх лет) план работы этой группы. В ОАО «Большевик» было выделено 5 направлений работы этой группы:

• оптимизация использования помещений;

• повышение эффективности использования энергетического оборудования и снижение расхода энергоресурсов;

• составление процедуры работы с подрядными организациями;

• проведение отдельных улучшений в производственных цехах и ремонтно-технических службах;

• разработка системы подачи и реализации предложений по проведению улучшений / рационализаторских предложений.

Целями работы по отдельным улучшениям считаются привнесение в работу персонала стремления к совершенствованию, развитие у сотрудников чувства профессиональной ответственности, повышение эффективности производства, инициирование внесения предложений, информирование персонала о реализации предложений.

Планово-предупредительный ремонт (ППР) и техническое
обслуживание (ТО) оборудования в системе ТРМ

Создание системы планово-предупредительного ремонта и технического обслуживания (далее ППР и ТО) является одним из основных направлений в развертывании системы ТРМ. Работами по совершенствованию ППР и ТО оборудования на предприятии руководит соответствующая тематическая группа. Содержание этих работ должно быть определено Генеральным планом развертывания системы ТРМ и Планом мероприятий по внедрению системы ТРМ, утвержденных Советом ТРМ предприятия. Эти работы могут выполняться по следующим направлениям.

После выполнения п. 1 работы по остальным направлениям ведутся параллельно. Рассмотрим основные задачи и пути их решения для названных направлений.

На кондитерской фабрике ОАО «Большевик» создали тематическую группу ППР и ТО. Тематическая группа разработала перечень работ, которые выполняет оператор, и перечень более сложных работ, выполняемых ремонтными службами. Группа разработала Положение о мотивации за безотказную работу оборудования. Участники тематической группы участвуют в обучении операторов. В контакте с начальниками смен, цехов и руководителями подразделений группа ППР и ТО периодически составляет список работ, которые надо выполнить. Это – мероприятия по планово-предупредительному ремонту, санитарии и гигиене, технологии. Группа ППР и ТО работает над уменьшением времени переналадки оборудования при переходе на новую продукцию. Эта группа также занимается анализом продолжительности межремонтных циклов и изучением тенденций.

Изменилась методика ППР. Так как оборудование работает непрерывно, то группа ППР и ТО совместно с плановым отделом выбирают время для полной остановки оборудования, выполняется его ремонт, разборка труднодоступных узлов, смазка, после чего проводится сборка, наладка и контроль.

Выбор и обоснование системы ППР и ТО

В зависимости от сложности используемого оборудования, наличия и числа «узких мест» (при отсутствии дублирующего оборудования), квалификации станочников, возможностей замены изношенного оборудования, характера производства (поточное или групповое) система ППР и ТО может быть ориентирована либо на ППР, либо на ТО, либо иметь смешанный характер. Последний случай наиболее распространен, так как для РФ характерным является большой процент изношенного оборудования, требующего постоянного ТО; низкие темпы обновления оборудования, что вызывает потребность во всех видах его ремонта и модернизации; невысокий уровень квалификации персонала. Смешанная система подразумевает, что одна часть ремонтного персонала постоянно находится в производственных цехах для оперативного решения возникающих проблем (сменный персонал по техническому обслуживанию), а другая — объединена в централизованную службу, технический персонал которой постоянно работает под управлением Отдела главного механика и выполняет работы по ППР и модернизации оборудования. В условиях самостоятельного обслуживания оборудования станочниками (СООС) численность ремонтников, закрепленных за цехом, может быть существенно уменьшена (до 3 раз), но их квалификация должна быть повышена. Как правило, там нужны универсальные специалисты (электронщики, которые могут выполнять функции электриков, механики-электрики и т. п.). Такие специалисты работают группами по 2 человека и способны устранить любую неисправность. Бригадой ремонтников в цехе (примерно 6 человек) руководит опытный инженер, хорошо знающий закрепленное оборудование.

Перед формированием бригад ремонтников в каждом цехе должен быть выполнен анализ неисправностей, характерных для оборудования в данном цехе, и с учетом этого выбран состав и численность бригады.

Перед формированием Централизованной службы ППР должен быть выполнен анализ работ по ППР и модернизации оборудования и с учётом этого также определены состав и численность персонала службы, её оснащение. Загруженность такой службы обычно неравномерная, поэтому в моменты пика работ могут привлекаться сотрудники сторонних специализированных организаций. Целесообразно, чтобы группой таких сотрудников руководил штатный сотрудник Централизованной службы. Это повышает эффективность работы привлечённых специалистов.

Все сотрудники ремонтных служб должны постоянно повышать свою квалификацию и проходить аттестацию.

Информационное обеспечение системы ППР и ТО

Работы по этому направлению должны решить следующие задачи.

1. Создать информационно-технический центр службы ППР и ТО. В этом центре необходимо собрать и упорядочить техническую документацию, государственные регламенты и стандарты, справочники, паспорта оборудования, инструкции, технологические схемы производственных линий. Центр должен быть компьютеризован.

2. В рамках АСУП разработать и освоить компьютерный учёт и анализ всех видов простоев оборудования, брака продукции и их причин, отклонений от плана производства.

3. С учётом указанных данных разработать и освоить методику планирования ремонтов и обслуживания оборудования, потребности в комплектующих и материалах.

Обеспечение процесса технического ремонта и обслуживания в условиях са мостоятельного обслуживания оборудования станочниками.

Для всех видов оборудования, которые переводятся на СООС, должны быть определены виды и периодичность работ по обслуживанию и мелким ремонтам, передаваемым станочникам. По этим работам должны быть разработаны наглядные карты, схемы, инструкции и размещены на рабочих местах. Для выполнения этих работ рабочие места оснащаются необходимым инструментом и ёмкостями для его хранения. Необходимые материалы, некоторые инструменты и комплектующие станочник должен иметь возможность получить на складе.

Анализ ремонтопригодности оборудования

Рабочие группы, закрепленные за оборудованием, совместно с инженерно-техническим персоналом службы ППР и ТО ведут постоянный учёт и анализ функционирования оборудования, условий и эффективности его обслуживания и ремонта. Для этого могут использоваться как рабочие журналы для каждого вида оборудования, так и вычислительная техника (например, на участке может быть терминал, имеющий выход в АСУП цеха или завода). На основании этих данных разрабатываются отдельные улучшения оборудования и методов его обслуживания и ремонта. Одним их эффективных методов улучшения оборудования является унификация его элементов (например, гидро- и пневмосистем, средств измерения, автоматизации цикла и др.). Это облегчает обслуживание оборудования, уменьшает номенклатуру запасных частей. Работу по унификации элементов специального оборудования целесообразно проводить с его изготовителями на стадии согласования технического задания.