Для эффективной работы основного производства на предприятии перерабатывающей промышленности необходима четкая организация его материально-технического обслуживания. Большое значение при этом отводится организации ремонта оборудования. Сущность ремонта заключается в сохранении и восстановлении работоспособности оборудования и механизмов путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов. Ежегодно более 10-12% оборудования подвергается капитальному ремонту, 20-30% - среднему и 90-100% - малому. Расходы на ремонт и содержание оборудования составляют более 10% себестоимости выпускаемой продукции. За весь срок службы станка расходы на его ремонт в несколько раз превышают его первоначальную стоимость.
Основная задача ремонтного хозяйства – сохранение оборудования в технически исправном состоянии, что обеспечивает его бесперебойную работу. Для этого необходимы систематический уход и обслуживание оборудования в процессе его эксплуатации и организации планово- предупредительного ремонта. В зависимости от размеров предприятий и характера производства применяются три формы организации работ:
|
|
- децентрализованная - при которой все виды ремонтных работ и обслуживаний выполняют ремонтные службы цехов. Она не очень эффективна;
- централизованная – при которой все ремонтные работы и изготовление запчастей ведут специализированные цехи. Централизация ремонта улучшает качество обслуживания ремонта, снижается себестоимость работ;
- смешанная – при которой капремонт и изготовление запасных частей производится ремонтно–механическим цехом, а малый и средний ремонт, межремонтное обслуживание выполняются силами ремонтных участков основных цехов.
Для ремонта сложной техники (ЭВМ, энергетическое оборудование) все шире применяется фирменное обслуживание, которое осуществляется спецподразделениями предприятия- изготовителя.
В настоящее время на перерабатывающих предприятиях действует система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР), которая является прогрессивной формой организации ремонтных работ.
ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение аварийного выхода его из эксплуатации. Каждая машина после отработки определенного количества часов останавливается и подвергается профилактическому осмотру или ремонту, периодичность которых определяется конструктивными особенностями и условиями эксплуатации машин.
Система ППР на перерабатывающих предприятиях всех отраслей предусматривает следующие виды обслуживания:
|
|
1) Повседневный технический уход, который включает подготовку оборудования к работе (осмотр, чистка, регулировка), а также пуск и наблюдение в работе. Он проводится обслуживающим персоналом с привлечением в отдельных случаях ремонтных рабочих.
2) Периодические осмотры, проводимые регулярно по плану через определенные промежутки времени, в зависимости от конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации. Они проводятся с целью проверки технического состояния машин и выявления дефектов, подлежащих устранению при очередном ремонте.
3) Текущий (малый) ремонт, заключается в замене быстроизнашиваемых деталей, а также в проведении других работ, обеспечивающих нормальную работу машины до следующего ремонта. А также выявляются детали, требующие замены при среднем или капитальном ремонте.
4) Средний ремонт сложнее. Здесь нужно частично разобрать механизм, заменить и восстановить изношенные детали. Он выполняется без снятия механизма с фундамента.
5) Капитальный ремонт, состоящий в замене износившихся деталей и узлов, проверке и регулировке машин и восстановлении их в соответствии с техническими условиями. Проведение капитального ремонта предполагает полную разборку оборудования со снятием в необходимых случаях с фундамента.
Осмотры, текущий и капитальный ремонты выполняет специальный ремонтный персонал с привлечением обслуживающего штата.
В основе составления плана ППР лежат нормативы и структура ремонтного цикла. Ремонтный цикл – это время работы станка от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Зависит он от стойкости деталей и условий работы оборудования. Поэтому длительность ремонтного цикла определяется установленной для данного типа оборудования исходной величиной, которая приводится в системе ППР по соответствующей отрасли и оборудованию. Например:
технологическое оборудование спиртовых заводов – 6000 часов;
компрессоры АВ15, АУ30 – 2500 часов;
компрессоры АВ75, АУ150 – 3500 часов;
агрегаты для измельчения – 24 месяца;
машина центробежная для вытопки жира – 48 месяцев;
ванны длительной пастеризации – 36 месяцев;
средние металлорежущие станки – 24000 часов.
Структура ремонтного цикла (Рц) – это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров. В единой системе ППР она дана по группам оборудования. Так, для машины центробежной для вытопки жира структура имеет следующий вид:
К-ООО-Т-ООО-Т-ООО-С-ООО-Т-ООО-Т-ООО-К,
где К – капитальный ремонт;
С – средний ремонт;
Т – текущий ремонт;
О – осмотры.
Данный цикл включает К-1,С-1,Т-4 и О-18.
Межремонтный период (МРП) – это время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:
= месяцев,
где - количество средних ремонтов;
- количество текущих (малых) ремонтов.
Межосмотровой период - это время работы оборудования между двумя сменными осмотрами или между осмотром и очередным ремонтом:
месяца,
где - количество осмотров.
Каждой единице оборудования присваивается категория ремонтной сложности (R). Она характеризует степень сложности ремонта данного вида оборудования. Так, микромельница имеет одну группу ремонтной сложности (1R), а также полуавтоматическая закаточная машина типа ПМЗ-3 имеет 1R. Номеркатегории, присвоенной или иной машине, указывает на количество содержащихся в ней условных ремонтных единиц (11R).
Категория сложности ремонта используется для расчета объема ремонтных работ, который необходим для определения трудоемкости ремонтных работ и на этой основе расчета численности ремонтного персонала и их фонда зарплаты, определения количества станков в ремонтно-механических мастерских.
|
|
Планирование ремонта оборудования
План ремонта оборудования состоит из следующих документов:
- годового графика ремонта оборудования;
- расчета объема ремонтных работ по цехам и предприятию в целом;
- расчета численности работающих в ремонтном хозяйстве и др.
В годовом графике ремонта оборудования указывают вид и число ремонтов и осмотров каждой единицы оборудования, срок их проведения и суммарные трудовые затраты по видам ремонта.
Для определения сроков проведения ремонта и осмотров нужно знать дату и вид последнего ремонта, длительность и структуру ремонтного цикла. На основании этих данных сначала определяют продолжительность (в месяцах) межремонтных и межосмотровых периодов, а затем в графике проставляют, в каком месяце какой вид ремонта и осмотров должны быть. Для удобства планирования текущим (малым) и средним ремонтом в цикле присваивают порядковые номера ( и , и , и т.д.).
Например. Определить на плановый год сроки ремонтов и осмотров автомата модели ВУЛ по укладке бутылок в ящики, если известно следующее: структура ремонтного цикла автомата:
,
продолжительность ремонтного цикла – два года, т.е. 24 месяца; последний ремонт был в ноябре предыдущего года. Всего за цикл: ремонтов - 4; осмотров - 8; межремонтных периодов - 4; межосмотровых периодов - 12.
Продолжительность межремонтного периода 6 месяцев (24:4); продолжительность межосмотрового периода 2 месяца (24:12).
Распределение ремонтов и осмотров по месяцам планируемого года:
Оборуд- ование | Инв. № | Группа ремонтной сложности | Последний ремонт в пред.году | Планируемый период (год) | ||||||||||||
--- | О | - | О | - | - | О | - | О | --- | --- |
Методика определения объема ремонтных работ сводится к следующему. На основании сроков ремонта по видам, установленных в годовом графике и присвоенной каждой единице оборудования категорий ремонтной сложности, определяют по месяцам, кварталам и за год количество условных ремонтных единиц (), подлежащих в планируемом году осмотрам, текущим (малым), средним и капитальным ремонтам.
|
|
Трудоемкость ремонтных работ определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Нормы времени в соответствии с системой ППР приведены в таблице 7.1.
Таблица 7.1 – Нормы затрат времени для технологического и подъемно-транспортного оборудования на одну ремонтную единицу, нормо-ч
Осмотр и виды ремонта | Слесарные работы | Станочные работы | Прочие работы | Всего |
О | 0,75 | 0,1 | - | 0,85 |
Т | 4,0 | 2,0 | 0,1 | 6,1 |
С | 16,0 | 7,0 | 0,5 | 23,5 |
К | 23,0 | 10,0 | 2,0 | 35,0 |
Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле
, (35)
где - трудоемкость i-го вида ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;
- норма времени на i-ый вид ремонта на одну ремонтную единицу, нормо-ч;
- суммарное количество i-ых ремонтных единиц.
Расчет численности рабочих, занятых непосредственно на ремонте (), определяется по формуле
, (36)
где - трудоемкость годового объема ремонтных работ, нормо-ч;
- плановый фонд рабочего времени одного рабочего за год, ч;
- коэффициент выполнения норм.
Численность рабочих, занятых на межремонтном обслуживании, определяется по формуле
, (37)
где - сумма ремонтных единиц парка обслуживаемого оборудования;
- норма обслуживания оборудования на одного рабочего в смену, рем. ед;
- годовой фонд времени работы оборудования, смены;
- годовой фонд времени работы одного рабочего, смены.
Фонд зарплаты рабочих состоит из тарифного фонда, премиальных выплат и доплат (за работу в ночное время, за неосвобожденное бригадирство, отпускные и др.).
Тарифный фонд зарплаты () рассчитывают по следующим формулам:
- для рабочих, занятых ремонтом:
, (38)
где - трудоемкость всех видов ремонтов, чел.-ч;
- среднечасовая тарифная ставка, руб./ч;
- для рабочих, занятым межремонтным обслуживанием:
. (39)
Потребность в материалах на ремонт рассчитывают по группам однотипного оборудования и видам материалов (прокат черных металлов, трубы, покупные изделия и детали и т.д.) по формуле
, (40)
где - норма расхода материала на капитальный ремонт одной ремонтной единицы;
, , - объем ремонтных работ в ремонтных единицах по капитальному, среднему и текущему (малому) ремонту;
, - коэффициенты, характеризующие расход материала соответственно на средний и текущий ремонты по отношению к капитальному ремонту;
- коэффициент повышения расхода материала в связи с потребностью в нем на осмотры и межремонтное обслуживание.
Затраты на все виды ремонтов финансируются за счет ремонтного фонда, который образуется на предприятии по нормативу за счет себестоимости продукции.