Пример 21 Измерительный инструмент

Операция — заварка трещин в стенке рубашки охлаждения блока цилиндров двигателя ЗИЛ-130 холодным способом. Длина трещины — 7 мм.

Трещину в блоке нужно заварить электродом диаметром 4 мм [72]. При таком диаметре электрода сила сварочного тока должна быть равна 140...190 А. Для обеспечения большей устойчивости сварочной дуги работу целесообразно выполнить на постоянном токе. Наиболее подходящим оборудованием для такого ремонта будет преобразователь постоянного тока ПСО-300-3, который до­пускает регулирование силы сварочного тока в пределах 75...320 А [68, 69].

Выбранное оборудование указывается в технологическом мар­шруте восстановления детали (см. пример 17).

Для оформления технологической документации необходимы коды оборудования. Код оборудования включает высшую (шесть первых цифр) и низшую (четыре цифры после точки) классифи­кационные группировки [35]. Коды высшей группировки при­ведены в прил. Е1...Е4 (при отсутствии информации — в виде «ХХХХХХ»). Низшую группировку в проекте условно обозна­чают в виде «ХХХХ», например: «381162.ХХХХ Токарно-винторезный станок 16К20».

Выбор технологической оснастки. К технологической осна­стке относятся станочные приспособления, вспомогательный, режущий, слесарный инструмент и средства контроля.

При разработке технологического процесса восстановления детали необходимо выбрать те приспособления и инструменты, которые способствуют повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки детали и выверке ее при установке на станке.

При централизованном восстановлении деталей для их обра­ботки и контроля применяют специальные станочные приспособ­ления и вспомогательный инструмент, а также стандартные — центры, патроны, оправки, станочные тиски и др. (прил. Е5).

В зависимости от вида обработки, свойств обрабатываемого материала, точности обработки и качества обрабатываемой по­верхности детали выбирают тип, конструкцию и размеры режущего инструмента (прил. Е6), например: «Резец проходной Т5К10». При выборе резцов указывают сечение державки и гео­метрические параметры режущей части. Материал режущего инструмента выбирают в зависимости от вида обработки, мате­риала и твердости детали (прил. Е10). Выбор шлифовального круга производится в зависимости от вида обработки поверхно­сти, твердости и материала обрабатываемой детали (прил. Е8).

Перечень слесарных инструментов приведен в прил. Е9, ма­териалов и инструментов для наплавки и сварки — в прил. Е10, смазочно-охлаждающей жидкости — в прил. Е11.

В пояснительной записке необходимо дать анализ выбранного режущего и слесарного инструмента.

При проектировании технологического процесса восстановле­ния детали для межоперационного и окончательного контроля поверхностей необходимо использовать измерительный инстру­мент.

Измерительный инструмент в зависимости от типа производ­ства может быть стандартным или специальным. В единичном и серийном производстве обычно применяют универсальный изме­рительный инструмент (штангенциркуль, микрометр, нутромер и т.п.), в массовом и крупносерийном производстве — предельные калибры (скобы, пробки, шаблоны и т.п.) и методы активного контроля. В ремонтном производстве используют предельные калибры (пробки, скобы, кольца, шаблоны) и универсальные инструменты (микрометры, штангенциркули, индикаторы, нут­ромеры). Могут быть также спроектированы простейшие кон­трольные приборы и приспособления.

Выбор измерительного инструмента производят в зависимо­сти от точности измерения и конфигурации детали (прил. Е12).

Выбранная технологическая оснастка указывается в техноло­гическом маршруте восстановления детали (см. пример 19).