Расчет норм времени

При техническом нормировании определяется время (мин):

1) оперативное T_оп;

2) дополнительное (на операцию) Т_д;

3) штучное T_шт;

4) подготовительно-заключительное T_п.з;

5) штучно-калькуляционное Т_шт.к.

Оперативное время Т_оп, мин:

T_оп = Т_о + Т_в

где Т_о - основное время, мин;

Т_в - вспомогательное время, мин.

Основное время рассчитывается в зависимости от вида обра­ботки [42, 76]. Например, на токарную операцию основное время определяется по формуле

где L _p.x - длина рабочего хода инструмента, мм;

S _ф - фактиче­ская подача инструмента за один оборот детали, мм/об; n _ф - фактическая частота вращения детали, мин"¹;

i - количество проходов.

L _p.x = l + l₁+l₂

где l - длина обработки, мм;

l₁ - длина врезания резца, мм;

l₂ - длина перебега резца, мм.

Для 1-го перехода Т_о1 =... мин; для 2-го перехода Т_о2 =... мин... Суммарное основное время на операцию Т_о, мин, равно:

Вспомогательное время на операцию Т _в, мин:

Т_в = Т_в.у + Т_в.п + Т_в.з

где Т_в.у - вспомогательное время на установку-снятие детали, мин;

Т_в.п- вспомогательное время на переход, мин;

Т_в.з- вспо­могательное время на замеры детали, мин.

Дополнительное время Т _дмин:

где а _обс, а _отл — процент от оперативного времени на организацион­но-техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности соответственно, 4%.

Штучное время Т_шт, мин:

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_д = Т_оп + Т_д

В подготовительно-заключительное время входит время на подготовку станка к работе, время на инструктаж, время на завер­шение работы. Т_п.з определяется по таблицам нормативов на ка­ждую операцию в зависимости от организации рабочего места, сложности обрабатываемой детали, конструкции оборудования и приспособлений [28, 29, 34, 43, 47, 49, 55, 72].

Штучно-калькуляционное время Т_шт.к, мин:

где Z — размер партии деталей, шт. (см. п. 4.1.5).

Норму штучно-калькуляционного времени подготовительной операции можно принять как опытно-статистическую, равную норме времени аналогичной операции, выполняемой после вос­становительной. Например, Т_шт.кпри точении или шлифовании шейки перед наплавкой и после нее будет примерно одинаковым.

Ниже даны формулы для расчета технологического времени наиболее часто встречающихся при восстановлении детали:

1) для сверлильных работ

где L_р.х. – длина рабочего хода сверла, мм;

S_Ф – фактическая скорость сверла, мм/об;

n_Ф - фактическая частота вращения сверла об/мин;

2) для нарезания резьбы метчиком или резцом

где n - частота вращения метчика или резца, об/мин;

n_о.х - час­тота вращения шпинделя при обратном ходе, об/мин;

S_n - шаг резьбы, мм, или подача инструмента, мм/об;

3) для строгальных работ

где S - подача стола или резца, мм/дв. ход;

n - количество двойных ходов стола или резца, дв. ход/мин;

4) для фрезерных работ

где L_р.х. - длина рабочего хода стола, мм;

S_M - минутная подача стола, мм/мин;

5) при работе на круглошлифовальных станках:

• круглое шлифование с продольной подачей (на проход)

где L_д - длина шлифования детали, мм;

h - припуск на обра­ботку на сторону, мм;

К₃ - коэффициент зачистных ходов (К₃ = 1,2...1,7);

S _пp- продольная минутная подача стола, мм/мин;

S_поп - поперечная подача шлифовального круга на ход стола (глубину шлифования), мм/ход;

n_д - частота враще­ния обрабатываемой детали, об/мин;

• круглое шлифование с поперечной подачей (врезанием)

где S_поп- поперечная минутная подача шлифовального круга, мм/мин;

6) при работе на плоскошлифовальных станках:

• шлифование периферией круга

• шлифование торцом круга

где L_д - ширина шлифования деталей, мм;

К _и- коэффициент износа круга (К _и= 1,1 при черновом шлифовании, К _и = 1,4 при чистовом шлифовании);

v _д - скорость движения стола с деталя­ми, м/мин;

S_поп - поперечная подача стола, мм/ход;

S_верт - вертикальная подача на глубину на рабочий ход, мм/ход;

z - количество одновременно обрабатываемых деталей;

7) при работе на бесцентровошлифовальных станках:

• бесцентровое шлифование с продольной подачей (на проход)

где К _З- коэффициент зачистных ходов (К _З = 1,05...1,2 для предварительного и окончательного шлифования);

i - число про­ходов без изменения режимов резания;

• бесцентровое шлифование с поперечной подачей (врезанием)

где h - припуск на обработку на сторону, мм;

S_поп - минутная поперечная подача шлифовального круга, мм/мин;

8) при хонинговании

где п _п- полное количество двойных ходов хона, необходимое для снятия всего припуска;

п_дв.х - количество двойных ходов хона в минуту, дв. ход/мин.

где 2h - припуск на обработку на диаметр, мм;

b - толщина слоя металла, снимаемого за двойной ход хона, мм

(для чугуна b = 0,0004...0,0020 мм);

9) при газовой сварке

где V - объем наплавленного металла, см³;

ρ - плотность на­плавленного металла, г/см³;

a - часовой расход присадочной проволоки, г/ч (для наконечников горелки № 3 a = 500 г/ч; № 4 a = 750 г/ч; № 5 a = 1200 г/ч);

Q - масса наплавленного металла, г;

10) при ручной дуговой сварке и полувтоматической сварке в углекислом газе

где a _н - коэффициент наплавки, г/Ач (a _н - 7... 11 г/Ач);

I - сила сварочного тока, А.

Значения a _н и I определяются по нормативам [29, 34, 43, 47, 49, 55, 72];

11) при автоматической наплавке под слоем флюса и вибро­дуговой наплавке

где L - длина наплавляемой поверхности, мм;

п - частота вра­щения наплавляемой поверхности, об/мин;

S - подача (шаг на­плавки), мм/об;

D - диаметр наплавляемой поверхности, мм;

v - скорость наплавки, м/мин.

При наплавке под слоем флюса п = 1,2...3,5 м/мин, S = 2,5... 4,0 мм/об; при вибродуговой наплавке v = 0,25...1,5 м/мин, S = 1,8...7,9 мм/об;

12) при гальванических работах

где h - толщина покрытия, мм;

ρ- плотность осажденного ме­талла, г/см³ (для хрома γ = 6,9 г/см³; для стали у = 7,8 г/см³);

D_K - катодная плотность тока, А/дм²;

С - электрохимический эквивалент, г/Ач (при хромировании С - 0,32 г/Ач; при железнении С - 1,095 г/Ач);

η - коэффициент выхода металла по току, % (для хромирования

η = 12... 16 %; для ванны со стронциевыми электролитами η = 20...22 %; для железнения η = 75...95 %);

13) при механизированном напылении материалов

где d - диаметр напыляемой поверхности, мм;

L - длина на­пыляемой поверхности, мм;

у - перебег металлизатора, мм (у = 0,8 мм при L - 50 мм; у = 0,4 мм при L = 50...100 мм; у = 0,3 мм при L = 100...200 мм; у - 0,2 мм при

L - 200 мм и бо­лее);

h - толщина напыленного слоя, мм (при d < 50 мм h - = 1,2...1,3 мм; при d = 50...100 мм h = 1,4...1,7 мм; при d > 100 мм Л = 1,8...2,7мм);

i - количество проходов (определя­ется толщиной напыленного слоя и тем, что нагрев поверхности детали не должен превышать 80…90°С);

ρ - плотность напылен­ного металла, г/см³;

q - производительность металлизатора, кг/ч;

К_н - коэффициент напыления, зависящий от диаметра напыляемой поверхности;

14) при ручном напылении материалов

где F - площадь напыляемой поверхности, см².

15) при ручном напылении синтетических материалов

Т_о = 0,0035F, мин

Оперативное время при восстановлении трещин:

где Т_оп1 - оперативное время на подготовку трещин (засверливание отверстий, вырубку и зачистку абразивным кругом), мин;

Т_оп2- оперативное время на обезжиривание трещин и поверх­ности вокруг них, мин;

f - площадь поперечного сечения шва (валика композиции в трещине), мм²;

L - длина трещины, мм;

ρ - плотность композиции, г/см³;

Т_оп3 - оперативное время на предварительное приготовление композиции, мин;

G₁ - масса композиции, кг;

Т_оп4- оперативное время на окончательное при­готовление дозы композиции на рабочем месте (взвешивание, вве­дение отвердителя и перемешивание), мин;

G₂ - масса компо­зиции, кг;

Т_оп5- оперативное время на нанесение композиции на трещину и ее уплотнение, мин;

Т_оп6 - оперативное время на наложение накладок из стеклоткани с прикаткой роликом, мин.

При длине трещины L < 25 мм Т_оп1 = 7,5 мин; при L = 25...40 мм Т_оп1 = 9 мин; при L = 40...65 мм Т_оп1 = 13,5 мин; при L = 65...100 мм Т_оп1 = 18 мин; при L = 100...160 мм Т_оп1 = 27 мин.

При площади поверхности F < 10 см² Т_оп2 = 0,2 мин; при F = 800... 1000 см² Т_оп2 = 2 мин.

Для композиции эпоксидной смолы и железного порошка с со­отношением по массе 1:1 ρ = 4,5 г/см³; для композиции эпоксид­ной смолы и алюминиевого порошка с соотношением по массе 1,0:0,2 ρ = 1,4 г/см³.

При массе композиции G₁ < 1 кг Т_оп3 = 8,1 мин; при G₁ = 1...3 кг Т_оп3 =13 мин.

При массе композиции G₂ < 0,05 кг Т_оп4 = 5,4 мин; при G₂ = 0,05...0,1 кг Т_оп4 = 5,5 мин; при G₂ = 0,1...0,15 кг Т_оп4 = 6,5 мин; при G₂ = 0,15...0,2 кг Т_оп4 = 8 мин.

При L < 25 мм Т_оп5 = 0,2 мин; при L = 25...90 мм Т_оп5 = 0,45 мин; при L = 90...150 мм Т_оп5= 0,55 мин; при L = 150...250 мм Т_оп5 = 0,8 мин.

При площади накладки F = 125 см² Т_оп6 = 5,4 мин; при F = 410 см² Т_оп6 = 1,2 мин.

Если работа выполняется в неудобном положении, значение Т_оп6умножают на коэффициент 1,3, а Т_оп6 - на 1,4.

Определение штучного времени:

1) работы, связанные с использованием поли­мерных материалов (заделку трещин и пробоин клеевыми ком­позициями):

Т_шт = (Т_оп + Т_в)[1 + 0,01(Т_обс + Т_отд)],

где Т_оп - оперативное время на ремонтные операции, мин;

Т_в- вспомогательное время на установку, поворот и снятие детали, мин.

Т_обс - время на обслуживание рабочего места (Т_обс = (3…4%) ∙ Т_отд)

2) работы, связанные с пайкой и лужением:

Т_шт = (Т_оп1 + ∑Т_в)[1 + 0,01 (Т_обс + Т_отд)],

где Т_оп1 - оперативное время на комплекс работ, связанных с пайкой и лужением, мин;

∑Т_в - суммарное вспомогательное время на восстановление изделия, мин.

На норму оперативного времени влияет масса изделия, тол­щина металла, длина и конфигурация шва при пайке, площадь при притирке и лужении и другие факторы.

Штучно-калькуляционное время на слесарно-сборочные ра­боты:

Т_шт.к = (∑Т_оп2 + ∑Т_оп3К+ ∑Т_оп4) ∙ [1 + 0,01(Т_о6с + Т_отд + Т_п.з)]К₂К₃,

где ∑Т_оп2, ∑Т_оп3, ∑Т_оп4 - суммарное оперативное время на вы­полнение комплексов приемов слесарно-сборочных работ (2, 3, 4-й разделы нормативов соответственно), мин [30];

К- коэф­фициент, учитывающий тип производства;

Т_о6с, Т_отд, Т_п.з -про­цент от оперативного времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности, подготовительно-заключительные работы соответственно, %;

К₂ - коэффициент, учитывающий ко­личество деталей в партии;

К₃ - коэффициент, учитывающий условия выполнения работ.