Газопроводных систем

Защиту внутренней поверхности стальных трубопроводов от коррозии, независимо от коррозионной активности транспортируемого продукта, выполняют путем применения цементных, лакокрасочных, цинковых, алюминиевых и др. покрытий, а также при подаче в поток продукта ингибиторов (замедлителей) коррозии.

Цементные покрытия рекомендуется применять для покрытия внутренней поверхности водопроводов (в том числе и для питьевой воды).

Цементные покрытия наносятся на внутреннюю поверхность труб и трубопроводов методами центрифугирования, центробежного набрызга или набрызга машиной, перемещающейся внутри трубопровода.

Цементно-песчаная смесь состоит из портландцемента марки не ниже 400, песка с модулем крупности 1,5 и воды. Водоцементное отношение составляет 0,35–0,45, отношение «цемент–песок» – 1:1.

Применяют и цементно-полимерную смесь состоящую из портландцемента марки не ниже 400, полимерной добавки, стабилизатора и воды. В качестве полимерной добавки используют латекс СКС-65ГП в количестве 2 % от смеси цемента (по сухому весу). В качестве стабилизатора в латекс (во избежание коагуляции при перемешивании с цементом) следует добавлять неионогенное вещество ОП-7 или ОП-10 в количестве 4 % массы. Стабилизатор следует вводить в виде 20 %-ного водного раствора.

Внутреннюю поверхность защищают илакокрасочными материалами и в качестве покрытий применяются: сополимер коре, краска ХС-720, эмаль ХС-710, полистирольная смола коре и др.

В лакокрасочный материал в качестве наполнителя добавляют 10–15 % алюминиевой пудры ПАП-2. Для удаления жировых загрязнений трубы обезжиривают: гидратом окиси натрия, тринатрийфосфатом, силикатом натрия или ОП-7 (ОП-10).

Для очистки трубопроводов применяют ершовые устройства.

Перед добавлением алюминиевой пудры вязкость лакокрасочного материала должна составлять 18–22 с при температуре 18–23 °С, если температура выше, следует добавлять ксилол. После получения однородной массы эту композицию доводят ксилолом до вязкости 35–40 с.

Слой лакокрасочного покрытия наносят методом пневматического распыления слоя общей толщиной 150 мкм.

Лакокрасочное покрытие на конце труб на расстоянии 15–20 см от края не наносят, а наносят цинковое покрытие электродуговым способом, толщиной 150–200 мкм.

При нанесении краски чаще всего используют пневматические распылители марок КРВ-50/140, КРВ-60/100 и др.

Окраску труб длиной до 6 м и диаметром до 500 мм следует производить консольно закрепленным краскораспылителем, перемещающимся внутри трубы.

Окраску труб длиной свыше 6 м и диаметром до 500 мм следует производить краскораспылителем, опирающимся на роликовые опоры. Скорость перемещения краскораспылителя должна составлять 6–10 м/мин. Допускается производить окраску путем перемещения труб относительно неподвижного краскораспылителя, закрепленного на консольной балке повышенной жесткости, обеспечивающей минимальное отклонение оси краскораспылителя от оси трубы.

Воздух и краска к распылителям подается по гибким шлангам.

После нанесения первого, второго и третьего слоев следует производить межслойную сушку покрытия, при температуре 50–60 °С в течение 10 минут.

Контроль качества покрытий осуществляется толщиномерами ИТП-1, МТ-32Н, МИЛ-10, а также внешним осмотром.