Соединения

Для контроля используются два метода: дифференциальный (поэлементный) и комплексный. Для реализации первого метода применяют универсальные средства измерения. Выбор того или иного средства измерения определяется возможностью его использования с учетом конкретной конфигурации детали и обеспечения необходимой точности измерения. Метод целесообразно применять на стадии отладки технологического процесса. Он имеет высокую информативность, однако требует больших затрат времени и определенной квалификации персонала.

Комплексный контроль стандартизированных шпоночных пазов применяется при дефектации деталей и осуществляют калибрами (рис. 3.108), Ширину пазов вала и втулки проверяют пластинами, имеющими проходную и непроходную стороны (рис.3.108, а). Размер от образующей цилиндрической поверхности втулки до паза дна (∆ + t ₂) контролируют пробкой со ступенчатым выступом (б).

Рис. 3.108. Калибры для контроля элементов шпоночного соединения

Для осуществления непосредственного контроля данного отклонения расположения шпоночного паза могут быть использованы калибры двух вариантов исполнения (рис. 3.109).

При контроле детали по варианту I калибр вставляют в шпоночный паз. Вал со шпоночным пазом считается годным, если выступ специального шпоночного калибра-призмы входит в шпоночный паз и отсутствует зазор между валом и измерительными поверхностями калибра-призмы.

При контроле детали по варианту II калибр вставляют в шпоночный паз и деталь считается годной, если калибр проходит.

1 – контролируемая деталь; 2 – контрольный калибр

Рис. 3.109. Контроль отклонения от симметричности шпоночного паза

относительно оси наружной номинально цилиндрической поверхности (вала)

Для комплексного контроля размеров и отклонений расположения шпоночного паза может быть использован шпоночный калибр-пробка (рис. 3.110).

1 – контролируемая деталь; 2 – шпоночный калибр-пробка

Рис. 3.110. Контроль шпоночного паза

внутренней номинально цилиндрической поверхности (отверстия)

При контроле детали шпоночный калибр-пробку вставляют в отверстие, и если калибр проходит в деталь, считается что первое условие годности детали соблюдено.

Измерения могут выполняться также с использованием специального накладного средства измерения (рис.3.111), состоящего из двух измерительных головок, закрепленных неподвижно в установочном модуле, жестко связанном с контрольной оправкой цилиндрической или призматической формы. Данное средство измерения предварительно настраивают на нуль по образцовой детали, имеющей ту же конфигурацию и номинальные размеры, что и контролируемая деталь. При настройке и при выполнении измерений средство измерения базируют таким образом, чтобы контрольная оправка плотно входила в паз детали (образцовой или контролируемой. При измерении отклонений расположения средство измерения перемещают в направлении оси контролируемой детали вдоль паза и фиксируют максимальную разность показаний измерительных головок на длине паза.

За результат измерения принимается половина зафиксированной максимальной разности показаний измерительных головок.