1. Проверка технического состояния при сдаче оборудования.
1.1. Перечень основных параметров, проверяемых, при сдаче автомата приведен таблице 1.
Таблица 1
Проверяемый параметр | Технические требования |
I. Присоединение проволочных перемычек из алюминиевой проволоки диаметром 0,027-0,050 мм к металлизированным золотом или алюминием контактным площадкам кристалла и выводам корпуса | должно обеспечиваться |
2. Погрешность присоединения выводов относительно центров контактных площадок по осям Х,У | не более +0,025 мм |
3. Производительность для 16-ти выводной интегральной микросхемы при длине перемычки не более 1.5 мм, равных углах поворота, разновысотности контактных площадок кристалла и выводной рамки не более 50 мкм, продолжительности сварки не более 10 мс с учетом времени совмещения и подачи прибора | не менее 280 приборов/ч |
4. Время непрерывной работы. Перерыв в работе междудвумя последовательными включениями должен быть не менее 0,5 ч | не менее 16ч |
2. Проверка технического состояния при эксплуатации оборудования.
|
|
2.1. Перечень основные периодических проверок технического состояния при эксплуатации приведен в таблице 2.
Проверяемый параметр | Технические требования | Периодичность проверки |
Погрешность определения координат точек совмещения по координатам Х, У | не более ± 0,005 мм | При появлении смещения сварных точек |
Погрешность выхода визиров в центры контактных площадок | не более ± 0,02 мм | При появлении смещения сварных точек |
Согласование отпечатка инструмента и визиров | Должны совпадать | При появлении смещения инструмента к га сварных точек, после замены инструмента |
Совпадение отпечатков инструмента при любом угле разворота сварной головки | Должны попадать в площадку 100x100 мкм | После замены инструмента |
Диапазон регулирования усилия сжатия соединяемых элементов | от 0,2 до 1,2 Н | Один раз в год |
Дискретность шага позиционирования координатного стола по осям Х, У | 0,005 ±0,002 мм | Один раз в 3 месяца |
Люфт в червячной паре механизма поворота | 0,5-0,8 мм на радиусе 100 мм | |
Люфт координатного стола | Не более 0,005 мм | Один раз в 3 месяца |
Радиальное биение поверхности вала при снятом механизме подачи проволоки на расстоянии 5 мм от торца вала | Не более 0,01 мм | Один раз в 6 месяцев |
Производительность для 16-выводной интегральной микросхемы при длине перемычки не более 1,5 мм равных углах поворота, разновысотности контактных площадок кристалла и выводной рамки не более 50 мкм и продолжительности сварки не более 10мс | Не менее 280 приборов/ч | |
Надежность закрепления узлов, целостность всех узлов и деталей | Один раз в неделю | |
Наличие смазки в подшипниках | Работа без смазки не допускается | Один раз в месяц |
2.2. Перечень основных периодических проверок технического состояния генератора ультразвукового приведен в разделе 10 технического описания 3.529.141.-02 ТО.
|
|
2.3. Перечень основных периодических проверок технического состояния устройства перемещения приборов для автомата ЭМ-4020Б приведен в разделе 12 технического описания 3.880.063 ТО.
3. Присоединение проволочных перемычек проверяют в следующей последовательности:
- в режиме «Полуавтомат» произвести монтаж перемычек между контактными площадками одного прибора алюминиевой проволокой АК 069-ПТ диаметром 0,0035 мм, используя капилляр КУТ 32-35-100-15Вт. Допускается производить монтаж перемычек алюминиевой проволокой диаметром от 0,027 до 0,050 мм с использованием соответствующих капилляров. Проволоку промыть в спирте этиловом ректификованном.
- под середину каждой перемычки подвести иглу или пинцет и плавным движением вверх оборвать перемычку. Сварка считается удовлетворительной, если на всех перемычках обрыв происходит по проволоке или по ее утончению у места сварки без разрушения соединения, а деформация сварного соединения, рассчитанная по формуле
где - деформация соединения, %
d - диаметр проволоки, мкм
B - ширина сварного соединения, мкм (см.рис ниже) составляет не более 70%.
4. Погрешность присоединения выводов проверяют в следующеей последовательности:
- в режиме "Автомат" произвести монтаж перемычек 3-х приборов;
- при помощи микроскопа измерить расстояние от центра каждой контактной площадки кристалла до центра сварной точки по координатам Х, У (см, рис ниже);
- наибольшее измеренное расстояние от центра контактной площадки до центра сварной точки по.любой из координат принять за результат проверки.
5. Производительность автомата проверяют путем измерения времени разварки 5 приборов в режиме АВТОМАТ секундомером типа СОПпр-02-2-010 с последующим пересчетом. на часовую производительность для 16-ти выводной микросхемы в следующей последовательности:
- произвести подготовку автомата к работе согласно раздела13;
- запустить автомат и измерить время разварки 5 приборов;
- рассчитать производительность по формуле:
где N-5 - количество разварных приборов;
п - количество выводов у разварного прибора;
- время разварки Nприборов, с.
Производительность, при соблюдении условий, должна быть не менее 280 приборов/ч, во всех остальных случаях приведенная производительность рассчитывается по формуле, I приведенной в п. 3 и также должна быть не менее 280 приборов/ч
6. Время непрерывной работы проверяют путем прогона автомата в течение 16 часов в режиме "Автомат" без монтажа перемычек в следующей последовательности:
- запустить автомат на прогон;
- через каждые 4 часа работы автомата производить проверку параметров, указанных в п.п.1,2 таблицы 1 по методикам, указанным в п.п. 3, 4. Режимы сварки регулируются при проверке.
В течение проверки не должно быть нарушений работоспособности автомата (выхода из строя электронных узлов и блоков, поломки и износа механизмов).
7. Погрешность определения координат точек совмещения по координатам Х, У проверяют в следующей последовательности;
1) произвести измерение габаритных размеров контактных площадок кристалла с помощью микроскопа;
2) подать прибор с посаженным кристаллом на позицию сварки нажатием кнопки ЗАГРУЗКА;
3) произвести, при необходимости, действия предусмотренные режимами "Ввод", "Коррекция", "Масштабирование", "Обучение",
4) программируемому параметру ПП7-3 присвоить значение 1 (работа с контролем распознавания), а ПП7-4 присвоить значение 0 (работа без повторного распознавания);
|
|
5) войти в режим "Автомат'' и нажать кнопку ПУСК;
6) установить на штативах индикаторы. Первый в направлении +Х, второй в направлении +У таким образом, чтобы их измерительные стержни касались корпуса механизма поворота;
7) установить показания индикаторов в ноль;
8) нажатием кнопок манипулятора >Х, >У вывести визиры на край контактной площадки в направлении координат +Х, +У, и снять показана индикаторов;
9) погрешность определения координат первой точки совмещения по формуле:
где , - размеры площадки по осям Х,У:мкм;
, - измеренное расстояние по осям Х, У мкм (см. рис. ниже)
10) отвести индикаторы в направлении +Х, +У из зоны измерения;
11) нажать кнопку ПУСК 2 раза;
12) повторить пункты 6), 7), 8), 9) для второй точки совмещения;
13) повторить измерения 3 раза. Наибольшее значение погрешности по любой из координат принять за результат проверки.
8. Диапазон регулирования усилия сжатия соединяемых элементов проверяют с помощью граммометров ГЮ-50, Г25-150 следующим образом:
1) установить тумблер НАГРУЖЕНИЕ в положение ВКЛ;
2) установить минимальное значение проверяемого усилия сжатия F уст с помощью гайки и пружины нагружения, контролируя его граммометром;
3) подвести под держатель инструмента рядом с последним рычаг граммометра, приподнять им инструмент в исходное положение до касания с верхним рычагом (но не касаться его) и снять показания граммометра.
Операцию повторить не менее 3 раз. Измеренное усилие сжатия определяют по формуле:
где Fуст – установленное усилие сжатия, Н
4) с помощью гайки и пружины нагружения, установить максимальное значение проверяемого усилия сжатия Fуст
5) повторить п.3)
9. Дискретность шага позиционирования координатного стола по осям Х, У проверяют с помощью индикатора в следующей последовательности:
1) тумблер разрешения пошаговой работы приводов установить в положение ШАГ
2) закрепить индикатор в штативе таким образом, чтобы его измерительный стержень касался корпуса механизма поворота в направлении координаты Х
|
|
3) снять показания индикатора
4) нажать кнопку манипулятора >Х
Координатные столы отработают один шаг
5) снять показания индикатора. Разность между двумя показаниями индикатора есть измеренное значение шага
6) выполнить п.п. 4, 5 два раза и сравнить измеренное значение с заданным значение шага
7) выполнить п.п. 2, 3, 4, 5, 6 на середине рабочего поля и в крайнем положении +Х
8) выполнить п.п. 2, 3, 4, 5, 6, 7 для координаты У
10. Люфт в червячной паре механизма поворота измеряют с помощью индикатора в следующей последовательности:
1) установить индикатор на штатив ножкой к рычагу механизма подачи проволоки на расстоянии от центра вращения 100 мм
2) приложить на рычаг механизма подачи проволоки усилие 5 Н так, чтобы он занял левое крайнее положение и установить на индикаторе нулевое показание
3) приложить усилие на рычаг в другую сторону и снять показания на индикаторе. Величина перемещения на одном зубе должна быть 0,5-0,8 мм
11. Люфт координатного стола проверяют с помощью индикатора в следующей последовательности:
1) тумблер разрешения пошаговой работы приводов установить в положение ШАГ
2) закрепить индикатор в штативе таким образом, чтобы его измерительный стержень касался корпуса механизма поворота в направление Х
3) нажать кнопку манипулятора >Х четыре раза
4) установить на индикаторе нулевое показание
5) нажать кнопку манипулятора >Х 4 раза и снять показания индикатора
6) нажать кнопку манипулятора ‹Х 4 раза и снять показания индикатора. Разность между 2 показаниями индикатора есть измеренная величина люфта
7) выполнить п.п. 2, 3, 4, 5, 6 для координаты У
11. Радиальное биение вала механизма поворота измеряют с помощью индикатора в следующей последовательности:
1) снять механизм подачи проволоки
2) установить индикатор на штативе ножкой к валу на расстояние 5 мм от торца
3) включить автомат;
4) с помощью кнопки ПУСК φ повернуть вал механизма поворота на 360°. Снять показания на индикаторе.
Радиальное биение поверхности вала не должно быть более 0,01 мм.