Организация ремонтного обслуживания

Сущность ремонта заключается в сохранении и восстановлении работоспособности оборудования путём замены и восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов. Основными задачами ремонтного хозяйства являются:

- организация такой системы эксплуатации и ремонта оборудования, которая позволила бы под­держивать оборудование в работоспособном состоянии;

- систематическое повышение культуры эксплуатации, ухода и текущего обслуживания с целью продления срока службы деталей, увеличения межремонтного периода функционирования оборудования, со­кращения объёма ремонтных работ;

- снижение трудоёмкости и стоимости ремонтных работ при повышении их качества;

- паспортизация, аттестация и модернизация оборудования.

В мировой практике сложились два подхода к ремонту техники:

- ремонт после отказа техники или вывода её из строя;

- ремонт профилактический по системе ППР (система планово-предупредительного ремонта).

Системой планово-предупредительного ремонта (ППР) называется совокупность организаци­онных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводи­мых профилактически, по заранее составленному плану с целью предупреждения неожиданного выхода оборудования из строя, поддержания его в постоянной эксплуатационной готовности. Профилактиче­ский характер системы ППР позволяет подготовиться заранее и обеспечить всем необходимым ремонтом каждого станка.

Все работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР подразделяются на:

- межремонтное обслуживание;

- периодические профилактические операции;

- плановые ремонты.

Межремонтное обслуживание включает повседневный уход и надзор за оборудованием. Пра­вильная организация межремонтного обслуживания позволяет значительно удлинить сроки службы обо­рудования, сохранить высокое качество его работы, ускорить и удешевить плановые ремонты. К уходу и надзору за оборудованием относятся: соблюдение рабочими правил эксплуатации, ежедневная смазка и очистка станков, своевременное регулирование механизмов и устранение мелких неисправностей. Эти работы выполняются самими рабочими, обслуживающими агрегаты, дежурными ремонтной службы (слесарем, электриком, смазчиком). Операции межремонтного обслуживания выполняются не нарушая процесса производства, так как производят их во время перерывов в работе агрегатов (обеденные, меж­сменные перерывы).

Периодические профилактические операции включают: промывку оборудования, его проверку на точность и осмотр, смену масла. Все эти периодические ремонтные операции осуществляются ре­монтной службой по плану-графику ППР. Промывке подвергается оборудование, работающее в тяжёлых условиях загрязненности и запыленности, например, станки, занятые обработкой чугуна, литейное обо­рудование. Промывка выполняется в нерабочее время, без простоя оборудования. Смена масла произво­дится по специальному графику и обычно совмещается с осмотром и плановыми ремонтами. Проверка оборудования на точность имеет целью установить состояние оборудования, узлов, деталей, износ кото­рых вызывает потерю точности. Они выполняются контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря в нерабочее время.

Осмотры оборудования производятся периодически по графику и являются дальнейшим, более глубоким этапом профилактических мероприятий. Осмотры проводятся между плановыми ремонтами и сочетаются со сменой износившихся деталей и мелким ремонтом, без которого оборудование нельзя экс­плуатировать до очередного планового ремонта. Осмотры оборудования производит ремонтный персо­нал цеха во время технологических перерывов в его работе или в нерабочее время.

Система ППР предусматривает деление ремонтов на малый, средний и капитальный.

Малым называется минимальный по объёму ремонт, при котором заменой или восстановлением быстроизнашивающихся деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуата­ция оборудования до очередного планового ремонта. К быстроизнашивающимся деталям относятся все сменные детали, срок службы которых равен или меньше межремонтного периода

Средний - ремонт, при котором путём замены деталей восстанавливаются предусмотренные ГОСТом или техническими условиями точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта. Очень часто программа среднего ремонта выполняется в ходе проведения малого ремонта.

Капитальным называется наибольший по объёму вид планового ремонта, характеризующийся полной разборкой, промывкой и протиркой всех деталей оборудования, ремонтом базовых деталей, заменой изношенных деталей и узлов, восстановлением некоторых деталей, проверкой оборудования на точность и производительность. Во время капитального ремонта осуществляется, как правило, модерни­зация оборудования.

Основными нормативами системы ППР являются ремонтный цикл, межремонтный и межосмотровый периоды, структура ремонтного цикла, нормативы трудоёмкости ремонтных работ.

Ремонтным циклом называется период работы оборудования между двумя капремонтами или от ввода его в эксплуатацию до первого капремонта. Ремонтный цикл состоит из межремонтных и межосмотровьгх периодов.

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между очередными плано­выми ремонтами.

Межосмотровым периодом называется промежуток времени работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между плановым ремонтом и осмотром.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов зависит в основном от вида оборудования, условий эксплуатации и учитывается по количеству отработанных ча­сов, дней.

Структура ремонтного цикла - это перечень расположенных в определённом порядке ремонт­ных и профилактических операций за период между двумя капремонтами. Составляющими элементами структуры ремонтного цикла являются плановые ремонты - капитальный, средний, малый, а также про­филактические осмотры. Например, ремонтный цикл лёгких и средних металлорежущих станков имеет следующее чередование работ:

К-О-М₁ -О-М₂-О-С₁ -О-М₃-О-М₄ -О-С₂ - О-М₅ -О-М₆ -О-К

Таким образом, структура ремонтного цикла этой группы станков включает в себя: 2 средних ремонта, 8 малых ремонтов, 18 осмотров (малый ремонт включает в себя осмотр, средний ремонт вклю­чает малый ремонт и осмотр).

Для характеристики норм времени на ремонтные работы используют показатель группы ремонт­ной сложности, который представляет собой коэффициент, показывающий, во сколько раз трудоёмкость капитального ремонта станка больше трудоёмкости капитального ремонта станка-эталона.

В машиностроении в течении длительного времени в качестве эталона принята ремонтосложность токарно-винторезного станка модели 1К62 с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия - 400 мм (высота центра станка - 200 мм) и расстояниями между центрами - 1000 мм. Для этого станка установлена 11-я категория сложности ремонта. Таким образом, за единицу ремонтной сложности Е_рс в машиностроении принята 1/11 часть ремонтной сложности токарно-винторезного станка модели 1К62, принятого за эталон.

Применение единицы ремонтосложности в качестве эталона позволяет классифицировать всё оборудование по трудоёмкости ремонта и присваивать каждому агрегату категорию сложности. Категория сложности ремонта агрегата и соответствующее этому агрегату число ремонтных единиц совпадают. Каждая группа ремонтосложности больше предыдущей группы на 1 ремонтную единицу. В первую группу включается оборудование, ремонт которого составляет 1 ремонтную единицу. Следовательно, станок модели 1К62 относится к 11 группе сложности, а затраты труда на его ремонт составляют 11 ремонтных единиц (11P).

Длительность межремонтного периода определяется по формуле:

, (48)

где Т_р.ц - длительность ремонтного цикла;

n_с - количество средних ремонтов за один ремонтный цикл;

п_м - количество малых ремонтов за один ремонтный цикл.

Длительность межосмотрового пе­риода (t_м.о.) определяется по формуле:

, (49)

где n_о - число осмотров за один ремонтный цикл.

Длительность ремонтного цикла для станочного оборудования определяется по формуле:

, (50)

где: А - нормативный ремонтный цикл, часов;

- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного - 1, средне­серийного - 1,3, мелкосерийного и единичного -1,5);

-коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (при обработке конструк­ционных сталей - I, чугуна и бронзы - 0,8, высокопрочных сталей - 0,7, алюминиевых сплавов - 0,75;

- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях работы в механических цехах - 1, в запыленных цехах и с повышенной влажностью - 0,7);

- коэффициент, учитывающий особенности весовой характеристики станков (для легких и сред­них -1, крупных и тяжелых - 1,35, особо тяжелых и уникальных - 1,7)

Продолжительность ремонтного цикла в годах (Т_РЦГ) будет равна:

, (51)

где: Ф_д.о. - действительный (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования, час.

Продолжительность межремонтного периода (t_мр) и межосмотрового периода (t_моп) в месяцах соответственно будет равна:

, (52)

, (53)

где Ф_д.о.м. - эффективный месячный фонд времени работы единицы оборудования, час.

Годовой объем ремонтных работ определяется по формуле:

, (54)

где: Т_к, Т_с, Т_м, Т_о - суммарная трудоемкость ремонтных работ, соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на единицу ремонтной сложности, нормо-час.;

r_і - количество единиц ремонтной сложности і-той единицы оборудования (механической час­ти), рем.ед.;

С_пр - число единиц оборудования і-го наименования, шт.; т- число наименований оборудования.

Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле:

, (55)

где: Ф_д.р. - годовой эффективный фонд времени одного ремонтного рабочего, час.;

К_см - число смен работы обслуживающего оборудования;

Н_об - норма обслуживания, рем.ед.;

- при выполнении станочных работ;

- при выполнении слесарных работ;

- прочих работ.

Численность рабочих, необходимых для ремонта оборудования, определяется по формуле:

, (56)

где: К_в.н. - коэффициент выполнения норм времени.

Число станков, необходимых для выполнения станочных работ для ремонта и межремонтного обслуживания определяется по формуле:

, (57)

где - трудоемкость станочных ремонтных работ;

-трудоемкость станочных работ по межремонтному обслуживанию.

Потребность цеха в материалах для ремонтных нужд рассчитывается по формуле:

, (58)

где: Н_м - норма расхода материала на один капитальный ремонт на одну ремонтную единицу;

К_м - коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание;

- сумма ремонтных единиц агрегатов, подвергаемых в течение года соответственно капитальному, среднему и текущему (малому) ремонтам.

Для составления плана ремонта оборудования на очередной год необходимо знать по каждой еди­нице оборудования вид последнего ремонта и дату (месяц) его проведения в предыдущем году.

Виды ремонта, которые должны быть включены в план, определяются на основании структуры ремонтного цикла. Так, например, если при структуре ремонтного цикла:

K-O-M-O-M-O-С₁-O-M-O-M-O-C₂-O-M-O-K

последним был первый средний ремонт, выполненный в сентябре месяце, то в план ремонта на очеред­ной год необходимо включить осмотры и ремонта, находящиеся вправо от первого среднего ремонта. При этом следует учитывать продолжительность межремонтных и межосмотровых периодов. Существуют следующие организационные формы ремонта:

- Централизованная, при которой различные виды ремонта и межремонтное обслуживание вы­полняются силами ремонтно-механического цеха (РМЦ). Такая форма ремонта целесообразна для не­больших заводов с парком оборудования 2500-5000 ремонтных единиц.

- Децентрализованная, при которой цеховые ремонтные базы (ЦРБ) выполняют все виды ре­монта и обслуживания, а РМЦ занимается изготовлением запасных частей, капитальным ремонтом уни­кальных и особо важных станков, модернизацией. Такую форму ремонта целесообразно применять на заводах крупносерийного и массового производства.

- Смешанная, наиболее часто встречающаяся форма, при которой РМЦ выполняет капитальный ремонт, другие работы, а ЦРБ - малый, средний ремонты, осмотры и межремонтное обслуживание.

При общей оценке состояния организации ремонтного обслуживания используются такие показа­тели:

- время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на 1 ремонтную единицу, которое опре­деляется делением суммарного простоя в ремонте всего оборудования на число ремонтных единиц обо­рудования, подвергавшегося ремонту в соответствующем периоде;

- производительность труда ремонтных рабочих, определяемая путём деления объёма выполнен­ных работ (в ремонтных единицах) на численность ремонтных рабочих;

- себестоимость одной ремонтной единицы по видам ремонта или в целом;

- уменьшение расхода материалов на ремонтную единицу оборудования;

- число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования (характеризует эф­фективность всей системы ППР).