Организация технологической подготовки производства

Технологическая подготовка производства включает обширный комплекс работ по проектирова­нию созданию материальной базы процесса производства новых видов продукции. Трудоемкость и со­держание работ по технологической подготовке производства зависит от состояния имеющейся произ­водственной базы. Так, трудоемкость всей технологической подготовки производства по отношению к трудоемкости всей технической подготовки производства составляет в единичном и мелкосерийном производстве 20-25%, в серийном - 50-55%, а в массовом - 60-70%.

Технологическая подготовка производства может быть разбита на четыре основных этапа.

Пер­вый этап - технологический контроль чертежей (нормоконтроль). Задачей технологического контроля чертежей является проверка разработанной конструкции на технологичность. Эта проверка осуществля­ется высококвалифицированными технологами как на этапе рабочего и даже технического проектирова­ния, так и при опытных работах.

Второй этап - проектирование технологических процессов. Конкретное содержание работ на этом этапе определяется прежде всего видом выпускаемой продукции. Для наибо­лее сложной отрасли (например, машиностроения) характерен следующий порядок проектирования тех­процессов. Прежде всего производится разработка межцеховых технологических маршрутов движения деталей - расцеховка. Она ведется с учетом сложившейся производственной структуры, производствен­ной мощности цехов, наличия в них технологического и подъемно-транспортного оборудования и ориен­тируется на использование наиболее прогрессивных видов технологических процессов. Одновременно с расцеховкой разрабатывается схема и график сборки изделий, на основании которых устанавливаются технологическое расчленение изделия на узлы, наименование и количество деталей в каждом узле, оче­редность подачи деталей и узлов на промежуточную и общую сборку. График сборки позволяет опреде­лить очередность разработки технологических процессов. Сначала на каждую деталь разрабатывается технология получения заготовки, затем - механической обработки, термообработки, покрытия. Парал­лельно с этим ведется технология сборки.

Запроектированные процессы фиксируются в технологических картах. Применяемые на практике технологические карты можно разделить на три основных вида: маршрутные, операционные (или карты изготовления) и операционно-инструкционные.

Маршрутные карты определяют маршрут изделия внутри данного подразделения и содержат пе­речень операций, оборудования и штучного времени по каждому изделию. В операционных картах по­мимо тех сведений, которые указаны в маршрутных, даются разряд операций, расценка, перечисляется режущий, измерительный инструмент, приводятся сведения об используемом материале и заготовке (прочность, твердость, черный и чистый вес).

Операционно-инструкционные карты полностью регламентируют весь процесс и каждую его операцию. В них даются перечень переходов по каждой операции, методы и режим обработки, время по каждому переходу, подробные данные по заготовке, используемому материалу, рабочему и измеритель­ному инструменту, приспособлениям. Карты иллюстрируются эскизом детали и схемой взаимного рас­положения детали, инструмента и приспособления в рабочем положении. При разработке технологических процессов определяются нормы времени, выработки, расхода основных и вспомогательных мате­риалов. В это же время при необходимости разрабатываются технологические перепланировки оборудо­вания.

Очень важно добиться проектирования комплексного технологического процесса, в состав кото­рого помимо основных собственно технологических операций, включаются операции по обслуживанию рабочих мест инструментом, приспособлениями, документацией; операции по транспортировке загото­вок и готовых изделий, их контролю, приемке, учету, складированию и комплектованию.

Третий этап - проектирование и изготовление спецоснастки и нестандартного оборудования. Это самый дорогой и трудоемкий этап, затраты на который достигают 70% от всех затрат на технологи­ческую подготовку.

Четвертый этап - отладка и внедрение запроектированных техпроцессов. Эти процессы осуще­ствляются непосредственно на рабочих местах в основных цехах по мере изготовления документации и спецоснастки. При подготовке серийного и массового производства отладка и внедрение техпроцесса проводятся во время изготовления опытной и установочной партий изделий по серийному техпроцессу. Выявленные недостатки техпроцесса фиксируются в специальных протоколах, которые отправляются в ОГТ для принятия соответствующих мер. Техпроцесс считается внедренным, когда достигается изготов­ление изделия в строгом соответствии с чертежами и заданными техническими условиями при расчетной производительности труда. Внедрение техпроцесса оформляется актом, после чего вся ответственность за соблюдение технологической дисциплины переносится на цех, а технологическая подготовка произ­водства считается завершенной.

Схема функций предварительной проработки документации технологической подготовки произ­водства дана на рис. 15.

Рисунок 15 - Схема функций предварительной проработки документации технологической подго­товки производства:

ОГТ - отдел главного технолога;

ОГС - отдел главного сварщика;

ОГМет - отдел главного металлурга;

ОГК - отдел главного конструктора;

ОППП - отдел планирования подготовки про­изводства;

ОтиЗ - отдел организации труда и зарплаты;

ПЭО - планово-экономический отдел;

ОМТС -отдел материально-технического снабжения;

ОВК - отдел внешней кооперации.