Расчет длительности производственного цикла обработки партии деталей

Длительность производственного цикла обработки партии деталей (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле

,

где - индекс наименования деталей; - индекс цеха; - индекс операции; d_l — коэффициент параллельности, учитывающий одновременное выполнение операций в l-м цехе; К_см — число рабочих смен в сутки; Т_см — продолжительность смены, ч; J_il — количество операций обработки деталей i -го наименования в l -м цехе; q_ij — число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия i -х деталей на j -й операции; t_мо - межоперационное время, раб. дн; t _{еci l} — длительность естественных процессов, раб. дн; t _шкij — норма штучно-калькуляционного времени обработки i -й детали на j -й операции, ч/шт.; g_jl – – коэффициент выполнения норм времени на s -й группе оборудования в l -м цехе.

Величина T_цil определяется в рабочих днях, так как в дальнейшем используется для расчета опережений и сроков запуска и выпуска партий деталей, сроков запуска и выпуска партий деталей, которые в свою очередь устанавливаются в рабочих днях, поэтому все слагаемые формулы расчета T_цil должны быть выражены врабочихднях.

Округление величины T_цil производится следующим образом: если расчетное значение T_цil имеет после запятой менее двух десятых, то округление производится до ближайшего меньшего целого числа; если равно или больше двух десятых – то до ближайшего большего целого числа.

Значение d_l колеблется от 0,3 до 1,0 и зависит от степени параллельности (совмещения) выполнения основных операций при обработке партии деталей. d_l = 1 – при последовательном виде движения партии деталей по операциям, d_l < 1 – при смешанном виде. В курсовом проекте первоначально можно предусмотреть последовательный вид движения партии деталей по операциям, то есть взять d = 1. Не обязательно учитывать длительность естественных процессов, положив t _{еc il} = 0, а также взять q_ij = 1. В тех же случаях, когда получается большая величина T_цil, например больше 10 раб. дн., рекомендуется с целью уменьшения T_{ц i l} брать d < 1,0 (применять смешанный (параллельно-последовательный) вид движения партии деталей по операциям) и q_ij > 1, то есть обрабатывать партию деталей по всем или отдельным операциям одновременно на нескольких рабочих местах. При изменении числа рабочих мест q_ij необходимо учесть количество единиц оборудования на каждой группе оборудования.

В дальнейшем это надо учесть при подготовке подетально-пооперационных календарных планов-графиков (КПГ) (см. п. XX).

Результат расчета Т_цil сводится в табл. 4.2. В этой таблице t_ij рассчитывается по формуле

Значение t_шкij и γ_ih берутся из исходных данных (табл. 1.1), а значение q_ij устанавливается студентом самостоятельно.

Расчет t_ij рекомендуется проводить до второго знака.

Так как межоперационное время дано в часах, для расчета длительности производственного цикла обработки партии деталей, значение t_мо необходимо перевести в дни.

Таблица 4.2

Расчет длительности производственных циклов обработки партий деталей

Важным этапом является анализ результатов расчета Т_цi1 и поиск путей ее сокращения. Длительность производственного цикла обработки партии деталей можно произвести путем проведения следующих мероприятий (в порядке их целесообразности):

- сокращения межоперационного времени (t_мо) и организации параллельной обработки партии деталей по операциям (d <1) путем совершенствования оперативно-календарного планирования на участке;

- повышения производительности труда на операциях (повышения g) за счет привлечения более квалифицированных рабочих;

- параллельной обработки партии деталей на нескольких рабочих местах (q>1), уменьшения размера партии деталей (n), но при этом увеличиваются затраты на подготовительно-заключительные работы;

- введения сверхурочных работ (Т_см>8) и повышения сменности работы (введения дополнительной смены, работы в выходные дни), но при этом увеличиваются затраты на заработную плату вследствие повышенной оплаты сверхурочных работ;

- сокращения норм штучно-калькуляционного времени за счет изменения технологии обработки деталей (применение более высокопроизводительных, но, как правило, и более дорогих) оборудования, инструмента, режимов резанья, методов получения заготовок и т.д., но при этом также увеличиваются затраты.

Используя каждый способ сокращения T_цil необходимо обосновать его выбор, плюсы и минусы каждого способа.