Лекция № 17 Установочные пальцы

Тема: Установочные элементы.

План:

1. Классификация установочных элементов.

2. Упоры. Установочные пальцы.

3. Накладные кондукторы

Установочные элементы обеспечивают правильную установку деталей сварного узла в сборочных приспособлениях. К ним предъ­являются следующие требования: а) обеспечение требуемой точ­ности при установке деталей; б) возможность удобной установки деталей в сборочное приспособление; в) возможность удобной сварки, т. е. доступность к местам прихваток (для сборочных приспособлений) и сварки (для сборочно-сварочных приспособ­лений); г) необходимая прочность и жесткость, предотвращающая деформацию изделий во время сварки; д) возможность свободного съема сваренного изделия с приспособления.

Все установочные элементы можно разделить на неподвижные (постоянные), съемные и подвижные (отводные, откидные, пово­ротные). Съемные и подвижные элементы используют в случаях, когда применение постоянных затрудняет установку и съем изде­лия. Подвижные установочные элементы могут быть ручными и механизированными.

Установочные элементы различают по назначению — для раз­ных поверхностей собираемых деталей и по конструктивному исполнению. По назначению они в основном делятся на упоры (для установки деталей по базовым поверхностям), установочные пальцы (фиксаторы) и оправки (для установки деталей по отверстиям), призмы (для установки цилиндрических деталей по на­ружной поверхности), накладные кондукторы (шаблоны) для установки деталей свариваемого узла по другим, ранее установ­ленным деталям этого же узла.

Упоры (рис. 27) бывают постоянные (а), съемные (б), откидные (в—б), отводные (е), поворотные (ж). Постоянные упоры наибо­лее распространены и представляют собой обычно обработанные пластинки, стойки, угольники. Упоры приваривают к основанию приспособления или привинчивают с фиксацией штифтами. Съем­ные упоры используют в случаях, когда постоянный упор затруд­няет свободную установку детали в приспособлении или съем сварного узла. Тогда же применяют откидные, отводные и пово­ротные упоры, которые в эксплуатации значительно удобнее, чем съемные. Для установки деталей одновременно по двум поверхностям служат угловые упоры (рис. 27, а). Упоры могут быть силовыми (расположенными в направлении действия основ­ных усилий, возникающих в процессе закрепления деталей и их сварки) и направляющими. Так как точный учет нагрузок на упоры, особенно возникающих во время сварки, весьма затруд­нен, то конструкции силовых упоров имеют значительный запас прочности. Упоры обычно изготовляют из стали Ст5 или 45, их рабочие поверхности подвергают закалке до твердости ИКС 40—45. Упоры, расположенные в горизонтальной плоскости, обычно называют опорами.

Установочные пальцы (фиксаторы) и оправки выполняют по­стоянными (рис. 28, а), съемными (рис. 28, б, в), откидными (рис. 28, г) и отводными (рис. 28, д).

Постоянные фиксаторы жестко закреплены на приспособлении с помощью сварки, запрессовки или крепежной резьбы. Съемные фиксаторы могут быть дельными (рис. 28, б) или разрезными (рис. 27, в) —пружинящими. Съемные, отводные и откидные фиксаторы используют, если применение постоянного фиксатора затрудняет установку или съем деталей. Отводной фиксатор (рис. 28, д) состоит из корпуса 1 с направляющей втулкой 2, пальца 8 и шарикового запорного механизма 4 Для направления и ограничения движения пальца служит винт 5. Корпус фик­сатора крепится к основанию сборочного приспособления. За­порный механизм обеспечивает неподвижное положение фиксатора в отведенном (исходном) и выдвинутом (рабочем) положениях. Разрезные фиксаторы облегчают их отвод после сварки.

Для фиксации деталей по отверстиям большого диаметра (70—100 мм и более) применяют разжимные оправки.

На рис. 29 показана схема действия разжимной механизи­рованной оправки для фиксации по отверстию тяжелых деталей. В корпусе 1 оправки размещен пневмоцилиндр 2, разделенный перегородкой 3 на две камеры (I и II). Шток поршня 4 камеры I жестко закреплен на корпусе оправки. На штоке поршня 5 ка­меры II закреплен конус б, который взаимодействует с шестые кулачками 7. Кулачки расположены в два ряда и прижимаются к конусу пружинами 8. В исходном положении пневмоцилиндр 2 и поршень 5 находятся в крайнем левом положении (рис. 29, а) и правая часть пневмоцилиндра 2 вместо с кулачками находится вне фиксируемой детали. При пуске воздуха е поршневую (пра­вую) часть камеры 1 пневмоцилиндр перемещается вправо и вводит кулачки в отверстие фиксируемой детали (рис. 29, б). Затем воздух пускается в поршневую (левую) часть камеры II и конус 6 раздвигает кулачки 7, которые фиксируют изделие (рис. 28, в). Управление оправкой осуществляется двумя пневмо­распределителями. Оправка имеет следующие технические данные:

Призмы (см. рис. 23), необходимые при сборке цилиндрических изделий, изготовляют из тех же материалов, что и пальцы.

Накладные кондукторы являются промежуточной базой между деталями и применяются для установки деталей в заданном поло­жении по другим ранее установленным элементам собираемого изделия. На рис 30, а показан накладной кондуктор, с помощью которого ставятся ребра Сам кондуктор устанавливается по стенке изделия 2 с помощью упоров 3, а в продольном направле­нии — выступом 4.

К установочным элементам можно отнести также опорные гнезда, применяемые для грубого размещения изделия по трем по­верхностям (рис. 30, б), ширина гнезда должна быть на несколько миллиметров больше максимально возможной ширины изделия для возможности его свободной укладки и съема. Опорные гнезда для изделий с криволинейной поверхностью называют ложементами (рис. 30, в). Ложементы иногда применяют вместо призм для ци­линдрических изделий — в основном при недостаточной прочности последних, когда фиксация на призмах может вызвать деформа­цию изделия.

Вопросы для самопроверки:

1. По каким признакам различают установочные элементы?

2. Что обеспечивают установочные элементы?

Литература:

Базовая:

6. А.Д. Гитлевич, Механизация и автоматизация сварочного производства, М., Машиностроение, 1979г. – стр.290.

Вспомогательная:

1. С.А. Куркин, Сварные конструкции, М., Высшая школа, 1991г. – стр.398;

7. М.С. Львов, Автоматика и автоматизация сварочных процессов, М., Машиностроение, 1982г. – стр.302;

8. В.А. Тимченко, А.А. Сухомлин, Роботизация сварочного производства, К., Техника, 1989г. – стр.175;

9. Г. Герден, Сварочные работы, М., Машиностроение, 1988г. – стр.288;

10. Методические указания к выполнению практических работ по дисциплине «Технологическое оборудование»;