2015-03-22
197
§ Радикально снизить количество узлов и деталей (в 2-2,5 раза меньше, чем у обычного автомобиля).
§ Производственный процесс планировалось провести так, чтобы уменьшить инвестиции в оборудование в 2-2,5 раза по сравнению с производимыми в настоящее время автомобилями.
§ Модульную конструкцию, состоящую из 400 взаимозаменяемых блоков, позволяющих упростить производство, обслуживание, ремонт и адаптацию к дальнейшим новым разработкам и к индивидуальным запросам владельца.
§ Концепция кузова изначально предполагала комбинацию пространственной алюминиевой рамы массой около 100 кг с навесными панелями из базальтового волокна, однако позже изменилась в пользу несущей конструкции из композиционного материала на основе полипропилена. Ремонтопригодность такого решения признаётся невысокой (вплоть до необходимости полной замены кузова после серьёзных повреждений), однако это обстоятельство вполне укладывается в концепцию сборки и ремонта модульного автомобиля (предприятия холдинга производят заказную подготовку машинокомплектов, а сборку производят дилерские центры).
§ В качестве накопителя энергии должен был использоваться блок электрических суперконденсаторов (ионисторов) разработанный ЗАО «ЭЛТОН» – участником Инновационного центра «Сколково», массой менее 100 кг, размещаемый под задними сидениями. Для его полной зарядки требуется 10 минут. Конденсатор ёмкостью 9,6 Ф должен зарядиться за 20-30 с при мощности генератора 30 кВт; разрядиться он должен за примерно такое же время. Впоследствии ионисторы предполагалось заказывать у южнокорейских фирм-производителей.
§ Заявленный межсервисный пробег – 40 тыс. км.
§ Для увеличения ресурса 0,6-литровой энергетической установки «Ё-мобиля» массой 55 кг (35 кг – РЛД с синхронизатором, 20 кг – электрогенератор) предполагалось уменьшить её мощность со 100 кВт до 45 кВт.
§ Цена – от 450 до 490 тыс. рублей.
§ Производство автокомплектов планировалось осуществлять на региональных мини-заводах с годовой программой 10 тыс. автомобилей.
