Механический ремонт деталей и узлов электрических машин

1) Ремонт сердечников.

Наиболее характерными повреждениями сердечников явл-ся: ослабление посадки сердечника, распушение крайних листов, ослабление прессовки, выгорание отдельных участков магнитопровода, абразивный износ внутренней или внешней части поверхности.

2) Ремонт при ослабление посадки сердечника.

При ослаблении посадки сердечник ротора или статора выпрессовывают, ремонтируют, либо заменяют вал и устанавливают сердечник. При этом закрепляют его вновь изготовленными стопорами или кольцевыми шпонками. Ремонт вала может осущ-ся несколькими способами. При больших зазорах на вал наваривают электродуговой сваркой дополнительный слой металла, после чего его обрабатывают. Этот способ явл-ся нежелательным, т.к. в процессе наплавления металла, на валу могут возникнуть искривления. При небольшом ослаблении посадки, ее можно восстановить при помощи специального герметика.

3) Ремонт при распушении крайних листов сердечника.

В машинах малой мощности крайние листы пропиливают ножовкой и проваривают электродуговой сваркой, либо склеивают их при помощи лака, при этом стягивая сердечник кольцами-шпиками.

В машинах большой мощности возможны следующие варианты:

а) использование нажимных шайб;

б) распушение отдельного зубца.

При распушении отдельных лепестков используют отдельные нажимные пальцы.

4) Ремонт при ослаблении прессовки сердечника.

При ослаблении прессовки сердечника устанавливается нажимная шайба и через каждые 2-4 зубца, между крайними листами, забиваются текстолитовые клинья, при этом клинья смазываются специальным клеем. Сердечники крупных электрических машин, как правило, бывают стянуты шпильками, в этом случае под прессовкой сердечника осуществляется подтягиванием шпилек. При этом удаляются сварные швы, стопорящие гайки и осуществляется подтяжка (крест накрест). Если подпрессовать сердечник таким способом не удается, ее осуществляют забиванием текстолитовых клиньев легкими ударами молотка.

5) Устранение местных замыканий

Для устранения небольших местных замыканий используют прокладки из слюды, либо изолируют жидким лаком БВ-99. Большие площади замыкания устраняют травлением в азотной кислоте. На статор наматывают намагничивающие и контрольные обмотки. Пропуская ток, по нагреву определяют место КЗ. Далее место раздвигают стальными пластинами, соседние участки защищают спец-ой хемостойкой шпаклевкой, после чего нагревают до 80 ^О С и протравливают азотной кислотой. Далее нейтрализуют, осуществляют промывку водой и спиртом.

6) Ремонт при выгорании отдельных зубцов

При выгорании отдельных зубцов поврежденное место фрезеруют, после чего вставляют пломбу из стеклотекстолита, закрепляя её при помощи клея. При этом необходимо устранить местное замыкание возникшее в результате фрезерования поврежденного участка.

7) Ремонт корпусов и подшипниковых щитов

Корпуса эл.машин повреждаются довольно редко. Часто встречаются дефекты: отлом лапы, износ или срыв резьбовых соединений, износ посадочных мест под щиты, появление трещин в корпусе.

В подшипниковых щитах это как правило износ посадочных поверхностей и появление трещин.

а) Восстановление посадочных поверхностей. Посадочные поверхности подшипника и подшипниковый щит осуществляется впрессовыванием втулки. При этом осуществляют проточку посадочных поверхностей так, чтобы использовать втулку толщиной 6-10 мм, а затем осуществляют посадку в натяг. После чего в щите в диаметрально противоположном направление устанавливают стопоры в виде металлических штифтов. Износ посадочных поверхностей не более 0,2 мм восстанавливают нанесением герметика ГФ. Этот материал стоек к воздействию воды и масла, обладает хорошей адгезией к чугуну и стали и хорошим вибропоглощающими свойствами.

б) Заварка трещин. Заврку трещин осуществляют только в тех случаях, если она не вызовет искривление посадочных поверхностей. Осуществляется в следующем порядке: на расстояние 8-10 мм от края трещины просверливают отверстие диаметром 6-8 мм, после чего трещину разделывают под углом примерно 70 ^О. Далее осуществляется заварка трещины эл/дуг. сталью, посте чего заштифтовывают место сварки.

в) Восстановление отломанных лап. Операции:

1) просверливают отверстие и нарезают резьбу;

2) заворачивают шпильку;

3) разделывают шов под сварку;

4) заваривают следующие области;

5) просверливается отверстие.

г) Восстановление резьбовых отверстий. В стальных корпусах резьбовые отверстия заваривают электродуговой сваркой, после чего просверливают отверстие того же диаметра и наворачивают резьбу. ВAl и чугунных корпусах неисправленные резьбовые отверстия рассверливают, вставляют стальную втулку (с натягом), после чего наворачивают резьбу. Иногда, если это допускает конструкция, отверстия можно рассверлить большим диаметром и нарезать резьбу.

8) Ремонт коллекторов и контактных колец.

Наиболее часто встречаются дефекты: появление царапин, выработка и подгар контактных пластин, появление трещин на пластмассе, выгорание пластмассы, электрический пробой изоляции, замыкание пластин с обмоткой.

Существуют 2 типа коллекторов:

1) коллектор на пластмассе;

2) коллектор на стальной втулке.

1-ые ремонтируется без разборки, 2-ые, как правило, применяются на крупных машинах и могут ремонтироваться как с разборкой, так и без разборки.

Ремонт коллекторов из пластмассы. При обнаружение незначительных перекрытий на поверхности пластмассы их защищают мелкой наждачной бумагой, протирают салфетками и покрывают эмалью (несколько раз). При обнаружение значительных прожогов коллектор протачивают на токарном станке на глубину 2-3 мм, обезжиривают и покрывают эмалью. Трещины глубиной 3 мм и прогары засверливают и заполняют эпоксидным компаундом. После чего его покрывают эмалью. Незначительные замыкания пластин устраняют расчисткой дорожек при помощи шрабера. Для устранения сильных прогаров и выработок коллектор обтачивают на токарном станке, после чего осуществляют продораживание (снимают слой пластмассы между коллекторными пластмассами), покрывают лаком и снимают фаски.

Ремонт коллекторов на стальных втулках. Мелкий ремонт осуществляется также, как и для коллекторов на пластмассе. Но в отличие от них при ремонте коллекторов на стал. втулке можно осуществлять замену пластин, замену изоляции (пластин и изоляционных прокладок). Необходимо отметить следующие особенности: т.к. разборка коллектора на стальной пластине является крайне ответственной операцией, её необходимо осуществлять с помощью специальных оправок. При этом перед разборкой на коллектор необходимо сделать бандаж из стальной проволоки. Также после сборки такого коллектора производят его формовку при скорости вращения превышающей номинальную на 20% и высокой температуре. Формовку осуществляют с целью уменьшения биений при помощи подтяжки нажимных корпусов.

80. Ремонт и укладка обмоток электрических машин.