Назначение, общее устройство подвески

В качестве системы подрессоривания машины служит независимая торсионная подвеска.

Назначение: Она предназначена для смягчения толчков и ударов, воспринимаемых корпусом машины, при движении по неровной дороге или местности.

Подвеска состоит из двенадцати торсионных валов 29 (см. рис. 70), двенадцати балансиров 23, двенадцати кронштейнов 2 подвески, четырех резиновых упоров 6 (см. рис. 68), четырех пружинных упоров 2 и шести гидравлических амортизаторов 5.

Торсионный вал. Торсионные валы являются упругими элементами подвески.

Они представляют собой длинные стальные стержни цилиндрической формы с малой и большой шлицованными головками и размещаются поперек машины над днищем.

Одной головкой торсионный вал входит в шлицевое отверстие трубы балансира, а другой щ в шлицевую втулку кронштейна подвески, приваренного к противоположному борту корпуса машины.

Чтобы предохранить торсионный вал от коррозии и возможных механических повреждений рабочих поверхностей, стержень его после грунтовки и покраски обвернут двойным слоем прорезиненной изоляционной ленты и покрыт сверху бакелитовым лаком.

Торсионный вал удерживается от продольного смещения в трубе балансира и в кронштейне подвески крышками 26 (см. рис. 68) и болтами 25, ввертываемыми в резьбовые отверстия на торцах торсионных валов. Отверстие в большой головке используется также для извлечения торсионного вала из кронштейна подвески и трубы балансира. Торсионные валы правых и левых опорных катков на торцах головок маркируются соответственно Пр. и Лев.

Невзаимозаменяемость торсионных валов правого и левого борта машины вызвана тем, что при работе они имеют разное направление закручивания и при изготовлении подвергаются предварительному упрочняющему закручиванию в том же направлении.

Балансир и кронштейн подвески. Балансир 23 выполнен из стали. Стержень, труба 1 балансира, а также ось 6 катка - пустотелые. Отверстие в стержне балансира закрыто пробкой. Внутри трубы балансира имеются шлицы для соединения с торсионным валом. Труба балансира установлена на двух втулках 27, запрессованных в отверстия кронштейна подвески.

При наезде машины на препятствие балансир поворачивается и закручивает торсионный вал, вследствие чего толчки и удары, воспринимаемые корпусом машины, смягчаются. Для исключения изгиба балансира в случае сильных боковых ударов катков о препятствия на обоих бортах около передних катков приварены ограничители 8.

Балансиры имеют площадки для упора. К первым, вторым и шестым балансирам приварено по два уха 24 для соединения с гидравлическими амортизаторами.

Кронштейн 2 подвески приварен к бортовому листу и днищу машины. Во внутренней полости кронштейна имеются две расточки для запрессовки втулок и шлицы для малой головки торсионного вала. С внешней стороны в кронштейне подвески имеется выточка, в которую устанавливаются резиновые манжеты 28, предохраняющие втулку 27 от загрязнения. Для смазки втулок в кронштейнах подвески на борту машины имеются отверстия, которые закрываются пробками 3.

Пружинные и резиновые упоры. Пружинные упоры 2 (см. рис. 68) и резиновые упоры 6 ограничивают ход балансиров. Пружинные упоры установлены над первыми и шестыми опорными катками. Они состоят из пружины, основания, бойка, болта и стопорной шайбы. Резиновые упоры установлены над вторыми и четвертыми катками.

Гидравлические амортизаторы. Гидравлические (см. рис. 73) амортизаторы служат для гашения колебаний машины, возникающих при ее движении.

Устройство гидравлического амортизатора: в верхнюю часть корпуса 38 ввернут корпус 40 уплотнения с опорой 39, а в нижнюю - проушина 26, которой гидроамортизатор соединяется с балансиром подвески. Рабочий цилиндр 37 с поршнем 18 и штоком зажимается между опорой 39 и проушиной 26.

В поршне имеются клапан 35 сжатия, дроссельное отверстие 16 и клапан 34 отдачи. В канавках поршня установлены чугунные уплотнительные кольца 33. В проушине 26 предусмотрены клапан 22 для выпуска избыточной рабочей жидкости в компенсационную камеру при прямом ходе (вниз) поршня, клапан 29 для пополнения рабочей жидкостью полости цилиндра из компенсационной камеры при обратном ходе (вверх) поршня и дроссельное отверстие 20.

Уплотнение штока состоит из гайки 43, скребка 6, войлочного сальника 7, бронзового кольца 8, манжет, фторопластового манжеторазделителя 10, поджимаемых через стальное кольцо пружинами 11, помещенными в отверстиях втулки 12. В опоре 39 имеются два отверстия 14 для дополнительной циркуляции рабочей жидкости из полости цилиндра в компенсационную камеру.

Защитный кожух 44, навинченный на серьгу 2 и застопоренный болтом со стопорной планкой 45, предохраняет шток от механических повреждений. С помощью серьги 2, которая наворачивается на конец штока, гидроамортизатор соединяется с корпусом машины, а с помощью проушины 26 - с балансиром подвески.

Объем рабочей жидкости (50% турбинного и 50% трансформаторного масла), заправляемой в гидроамортизатор, составляет приблизительно 760 см3.

Принцип работы гидравлического амортизатора. При наезде на препятствие опорный каток опускается или поднимается, соответственно происходит относительное перемещение поршня в цилиндре гидравлического амортизатора, установленного на этом катке. Если скорость перемещения катка, а стало быть, и поршня гидроамортизатора сравнительно невелика, то рабочая жидкость перетекает из одной полости цилиндра в другую через дроссельное отверстие 16 поршня, не открывая клапан. Благодаря сопротивлению, создаваемому при перетекании рабочей жидкости, колебания катков передаются на корпус с уменьшенными скоростью и размахом.

При движении катка вверх рабочая жидкость вытесняется через отверстие в поршне из нижней полости цилиндра в верхнюю, причем вытесняется ее из нижней полости больше, чем может поместиться в верхней, так как объем верхней полости уменьшается за счет входящего туда штока. Избыточная рабочая жидкость при этом перетекает через дроссельное отверстие 20 проушины и отверстия 14 опоры в компенсационную камеру 46.

При движении катка вниз вытесненная в компенсационную камеру избыточная рабочая жидкость возвращается через отверстие 20 в нижнюю полость а цилиндра, а из верхней полости б рабочая жидкость перетекает в компенсационную камеру через два отверстия 14 в опоре и отверстие 16 поршня в полость а цилиндра.

При высокой скорости перемещения катка, когда дроссельные отверстия не могут обеспечить свободное перетекание вытесняемой жидкости, в работу вступают клапаны 29, 34, 35 и 22. Резерв рабочей жидкости, находящейся в компенсационной камере, служит для пополнения той части рабочей жидкости, которая выносится наружу в виде пленки на поверхности штока.

Рис. 73. Гидроамортизатор:

1- уплотнительное кольцо; 2 - серьга; 3 - сферическая полость; 4, 12, 27 - втулки; 5 - пробка смазочного отверстия; 6 - скребок; 7 - войлочный сальник: 8 - бронзовое кольцо; 9, 41, 42 - манжеты; 10 - манжеторазделитель; 11 - пружина; 13, 15, 21, 23 - резиновые кольца; 14 - отверстие; 16, 20 - дроссельные отверстия; 17 - канал для выхода жидкости из полости а в полость б; 18 - поршень; 19 - пробка; 22 - клапан; 24 - пробка клапана; 25 - регулировочные прокладки; 26 - проушина; 28 - канал; 29 - впускной клапан; 30 - канал для прохода жидкости; 31 - седло клапана; 32 - регулировочные шайбы; 33 - уплотнительные чугунные кольца; 34 - клапан отдачи; 35 - клапан сжатия; 36 - направляющая клапана; 37 - цилиндр; 38 - корпус; 39 - опора; 40 - корпус уплотнения; 43 - гайка; 44 - кожух; 45 - стопорная планка; 46 - компенсационная камера; а и б - полости.

Замена гидроамортизатора. Инструмент и принадлежности: приспособление для снятия нижнего пальца гидроамортизатора (в групповом комплекте ЗИП), молоток, зубило (в ящике механика-водителя).

Используя приспособление, вынуть палец 21 (см. рис. 68), соединяющий проушину гидроамортизатора с ухом на балансире, предварительно расшплинтовав палец. Снять стопорное и разрезное кольца с оси кронштейна 4 и снять гидроамортизатор. Установить новый гидроамортизатор в следующем порядке:

- надеть серьгу гидроамортизатора на ось и затем установить на ось шайбу, разрезное и стопорное кольца, раскернить разрезное кольцо;

- соединить проушину гидроамортизатора с ухом балансира пальцем 21 и зашплинтовать палец шплинтом.

Смазка узлов ходовой части. Инструмент, принадлежности и эксплуатационные материалы: штуцер для смазки втулок труб балансиров, опорных катков и направляющих колес, накидной ключ 17X22 (в ящике для ЗИП), плунжерный шприц-пресс, керосиновый шприц (на днище среднего отделения справа), шланг к шприц-прессу (в сумке с ЗИП двигателя), смазка,

Для того чтобы смазать узлы ходовой части, необходимо:

1. Очистить от пыли и грязи заправочные пробки 12, 3 (см. рис. 69) и 4 (см. рис. 71).

2. Соединить шланг со штуцером и шприц-прессом.

3. Заправить смазку шприц-прессом до выхода из лабиринтного уплотнения или до значительного возрастания усилия на рукоятке шприц- пресса. Допускается смазку втулок труб балансиров, а также опорных катков и направляющих колес производить с помощью заправочного агрегата АЗ-1Э (АЗ-1) с использованием трубки со штуцером, имеющихся в ЗИП машины, при этом следует иметь в виду, что признаком, свидетельствующим о достаточности заправляемой смазки, является выход ее из лабиринтного уплотнения или повышение давления заправки до 0,8 МПа (8 кгс/см2) для опорных катков, направляющих колес и 1,8-2,9 МПа (18-30 кгс/см2) для втулок труб балансиров. Завернуть заправочные пробки.

Очистить от пыли и вывернуть пробки 42 поддерживающих катков. Заправить шприцем масло до выхода из заправочного отверстия; ввернуть пробки.

Для дозаправки смазкой механизма натяжения необходимо: очистить и вывернуть пробку заправочного отверстия; керосиновым шприцем заправить смазку до уровня заправочного отверстия; ввернуть пробку.