Очистка машин, узлов и деталей. Средства для мойки и обезжиривания. Меры безопасности

Моющие средства. Широкое применение на ремонтных предприятиях получили синтетические моющие средства (СМС), которые по моющей способности в 3—5 раз эффективнее растворов едкого натра. Их основу составляют синтетические поверхностно-активные вещества, для повышения активности которых в состав СМС вводятся щелочные электролиты на основе щелочи (едкий натр) или щелочных солей (кальцинированная сода, силикаты, фосфаты), ингибиторы коррозии и другие элементы.

Поверхностно-активные вещества должны обладать высокой поверхностной активностью и смачивающей способностью; быть эффективными диспергаторами, стабилизаторами эмульсий и суспензий; поглощать нерастворимые в воде твердые и жидкие вещества (масла, асфальтены, оксикислоты и т.д.).

Щелочные вещества (едкий натр, кальцинированная сода, жидкое стекло и др.) в моющих растворах необходимы для нейтрализации свободных жирных кислот и омыления загрязнений, умягчения воды и поддержания определенной концентрации водородных ионов (pH раствора).

Ингибиторы коррозии (нитриты, фосфаты, хроматы, силикаты и различные ингибиторы органического происхождения, а также их смеси) широко применяют в составах моющих средств для защиты деталей от коррозионного воздействия внешней среды. Обеспечивается это благодаря образованию на поверхности металла защитной пленки в результате реакции между металлом детали, ингибитором и коррозионно-активной средой.

Для очистки деталей из цветных металлов и сплавов применяются моющие средства с более низкими щелочностью и коррозионным воздействием на материал очищаемых деталей.

Эффективным методом снижения энергозатрат на удаление загрязнений является выдержка деталей в моющей жидкости до выполнения операции очистки. В этом случае слой загрязнений разрыхляется и легче удаляется.

Органические растворители. Растворители, используемые в процессе очистки поверхностей деталей, должны обладать комплексом свойств: высокая растворяющая способность по отношению к удаляемым загрязнениям: отсутствие или допускаемый уровень токсичности и пожароопасности; отсутствие разрушающего действия на очищаемую поверхность; физико-химическая стабильность в условиях применения, минимальная температура подогрева при применении.

В ремонтной практике для очистки деталей широко используются органические растворители, которые благодаря малому поверхностному натяжению позволяют при более низкой температуре эффективно растворять загрязнения, стойкие против моющих средств — битумы, жиры, масла и др. К органическим растворителям относятся углеводороды, получаемые переработкой нефти (бензин, керосин, дизельное топливо, уайт-спирит) и каменноугольной смолы (бензол, толуол), кетоны (ацетон, циклогексан), спирты (этиловый, метиловый), эфиры, а также хлорированные углеводороды (хлористый метилен, трихлорэтилен, тетрахлорэтилен и др.). Хлорированные углеводороды, в отличие от нехлорированных, негорючи, но более токсичны. Их преимуществами являются возможность применения при комнатной температуре и более высокая растворяющая способность.

Растворяющие эмульгирующие средства (РЭС) находят все более и более широкое применение, так как позволяют производить более эффективную очистку деталей по сравнению с использованием только одних растворителей. РЭС применяют при очистке деталей от прочных по отношению к деталям загрязнений, например, асфальто-смолистых. Очистка включает два этапа. Вначале происходит растворение загрязнений, а затем детали помещают в воду или водный раствор ПАВ, где осуществляется эмульгирование растворителя и оставшихся загрязнений и переход их в раствор, что обеспечивает необходимое качество очистки.

В состав РЭС входят:

— базовый растворитель (ксилол, керосин, уайт-спирит, хлорированные углеводороды и др.), который разрушает загрязнения;

— дополнительный растворитель (ализариновое масло, канифоль, трикрезол) для обеспечения однородности и стабильности раствора, содержащего эмульгированные загрязнения;

— ПАВ, обеспечивающие смачивание и эмульгирование загрязнений;

— вода для получения необходимой концентрации раствора.

Промышленность производит две группы РЭС. Для получения РЭС первой группы используют углеводородные растворители — продукты переработки нефти, а для средств второй группы — хлорированные углеводороды. Благодаряпоследним РЭС второй группы по сравнению с первой имеют более высокую растворяющую способность, особенно асфальтено-смолистых веществ. Эти средства неогнеопасны, однако обладают высокой токсичностью, поэтому очистку с помощью РЭС следует проводить в герметизированных машинах погружного типа с принудительной вентиляцией и с соблюдением мер безопасности. Следует учитывать и то, что продукты разложения РЭС второй группы вызывают коррозию металлов, что требует введения в их состав дополнительно стабилизирующих веществ и ингибиторов коррозии.

Обезжиривание деталей. Перед нанесением лакокрасочных покрытий, электролитическим осаждением металлов, оксидированием, фосфатированием и проведением других операций обязательным является обезжиривание деталей. Его проводят химическим и электрохимическим методами.

Химическое обезжиривание проводится в растворах щелочей или СМС с; последующей тщательной промывкой в воде. Под действием щелочей жиры разлагаются (омыляются). Минеральные масла щелочами не омыляются, однако образуют эмульсии, которые легко отделяются от поверхности деталей. При недостаточной эффективности этого процесса для удаления неомыляемых жиров применяют также органические растворители: бензин, уайт-спирит, керосин и др.

Более производительно электрохимическое обезжиривание, при котором кроме химического воздействия происходит механическое разрушение жировых загрязнений газами, выделяющимися на поверхностях деталей при подключении их с определенной последовательностью и длительностью к аноду и катоду или только к аноду (для тонкостенных деталей и пружин). Общая продолжительность электрохимического обезжиривания 1—10 мин при плотности тока 3—10 А/дм2 и температуре раствора 50—80 °С.