Особенности разборки и сборки станка и его узлов

Разборка оборудования - процесс специфичный для ремонтной технологии. По отношению к сборке - это обратный процесс, при осуществлении которого машина расчленяется на узлы и под узлы, а затем (особенно при капитальном ремонте) и на детали. Приступая к ремонту, знакомятся с предварительной дефектной ведомостью, составленной при осмотре, предшествовавшем данному ремонту.

Разборка станка начинается с демонтажа отдельных деталей, связывающих или крепящих узлы, затем снимаются сами узлы, по возможности нерасчлененными. Если отсутствует кинематическая схема машины, в процессе разборки ее следует составить. При разборке сложной машины, конструкция которой не знакома, параллельно с кинематической схемой должна быть составлена и сборочная схема станка в целом или отдельных, наиболее сложных, ее узлов.

Разборку проводят в ремонтно-механический цех на специальном участке.

При разборке узлов производится метка деталей. Метка применяется с целью фиксации правильного взаимного положения сопрягающих деталей в узле. Метка производится стальным клеймом (буквами, цифрами, кернением или краской).

Метка, указывающая, что данные детали сопрягаются, ставится произвольно; если же необходимо выдержать точное взаимное положение деталей, метку ставят так, чтобы она определяла это положение.

После разборки узла детали отправляют на очистку и промывку.

Качество сборки влияет на долговечность и надежность. Чем меньше погрешностей допускается при сборке, тем выше работоспособность и лучше технические характеристики станков. При ремонте производится частичная или полная разборка, а после исправления дефектов и замены износившихся деталей - сборка. Трудоемкость разборочно-сборочных работ в общем, объеме ремонтных работ значительна и достигает для некоторых станков 60 - 70%.

Сборка ремонтируемого станка начинается с установки базовой детали, которой обычно служит станина. Станину устанавливают и выверяют. Убедившись в правильности установки и точности направляющих поверхностей, ее крепят к фундаменту или стенду, после чего приступают к установке узлов и деталей. Перед сборкой узлов отремонтированного станка производится их комплектование. Собираются в узлы годные, отремонтированные и новые детали. Узлы комплектуются деталями в соответствии с ведомостью дефектов, при этом большое значение имеет базовая отремонтированная деталь, по которой подбираются и пригоняются другие детали.

Основные проверки, производимые при сборке следующие:

· проверка взаимной перпендикулярности поверхностей;

· проверка взаимной параллельности поверхностей;

· проверка соосностей осей узлов.

Сборка задней бабки производится слесарями-ремонтниками полностью на одном сборочном посту. Все детали и узлы, требуемые для сборки изделия, поступают на этот пост. При этом осуществляется большой объем пригоночных работ, подгонка деталей по месту. При этом сборочные работы обычно выполняются с применением универсальных приспособлений таких как, молоток, выколотка, отвертка, гаечный ключ, а также подъемных устройств.

При сборке необходимо выверять положения оси задней бабки и шпинделя. Выверку выполняют после того, как все сборочные единицы установлены и закреплены.

Собранный станок принимается комиссией в составе механик подразделения-заказчика, мастера ОТК, начальник участка РМЦ и подвергается приемочным испытаниям в следующей последовательности (в соответствии с паспортом): внешний осмотр, испытание на холостом ходу, испытание под нагрузкой и в работе, проверка на технологическую точность. Приемочные испытания проводят на месте эксплуатации оборудования. Допускается проверку технологического оборудования на точность проводить в РМЦ. После устранения дефектов станок грунтуют и окрашивают.