Подшипниковые стали

Подшипниковые стали должны обладать высокой твердостью, износостойкостью и высоким пределом усталости, так как в процессе эксплуатации детали подшипника воспринимают значительные знакопеременные нагрузки. В этих сталях должно обеспечиваться равномерное распределение карбидов, отсутствие неметаллических включений и других концентраторов напряжений, вызывающих образование трещин и выкрашивание металла.

Маркируются шарикоподшипниковые стали буквами ШХ и числом, указывающим на содержание хрома в десятых долях процента. Содержание углерода в шарикоподшипниковых сталях составляет 0,95…1,15%, серы – меньше 0,020%, фосфора – меньше 0,027%.

Сталь ШХ15 предназначена для изготовления деталей подшипников с поперечным сечением 10…20 мм, а дополнительно легированные марганцем и кремнием ШХ15СГ и ШХ20СГ – для деталей, прокаливающихся на глубину свыше 30 мм.

Детали подшипников подвергают закалке от температур 820…850^оС и низкому отпуску при 150…170^оС. После закалки в структуре может содержаться до 15% остаточного аустенита, превращение которого может вызвать изменение размеров деталей подшипников. Для уменьшения количества остаточного аустенита прецизионные подшипники подвергают обработке холодом при -70^о…-80^оС. Окончательно обработанная подшипниковая сталь имеет мартенсита с включениями мелких карбидов и высокую твердость до 64НRC.

Детали крупногабаритных роликовых подшипников диаметром 0.5…2 м изготавливают из сталей 12ХН3А, 12Х2Н4А, подвергая их цементации на большую глубину (3…6 мм).

Для подшипников, работающих в агрессивных средах, применяют коррозионно-стойкую хромистую сталь 95Х18.