2015-04-30
910
Основные виды потерь при использовании оборудования:
1. Поломка оборудования.
2. Установка оснастки, наладка оборудования.
Таблица 3.4. Сравнение характеристик ККК и ОЭС
| Категория | ККК | ОЭС |
| Цель | Улучшение положения корпорации (повышение эффективности и создание комфортабельных рабочих мест) | |
| Предмет управления | Качество (на выходе – результат) | Оборудование (на выходе – причина) |
| Средства достижения цели | Введение системы управления (систематизация и стандартизация) – ориентация на невещественные элементы производства | Обеспечение соответствующего состояния оборудования и рабочих мест – ориентация на вещественные элементы производства |
| Обучение персонала | Усилия, направленные на совершенствование управленческой технологии (методы ККК) | Усилия направлены на улучшение обслуживания оборудования (методы эксплуатации и профессиональное мастерство |
| Деятельность малых групп | Добровольная деятельность кружков | Объединение рабочих мест, организационная деятельность и деятельность малых групп |
| Цель | Обеспечение высокого качества продукции | Устранение потерь и расточительства |
3. Холостой ход из-за блокировки работы датчиками при сокращении подачи деталей и т.д.
4. Несоответствие расчетной и реальной производительности оборудования.
Потери от дефектов:
1. Возникновение и воспроизводство дефектов в самом процессе.
2. Сокращение выработки в период между запуском оборудования и выходом на проектные нагрузки.
Эффективность ОЭС рассчитывается как произведение нормы рабочего времени, коэффициента использования нормы времени и доли качественных изделий (см. рис. 3.5).
Общая эффективность использования оборудования = (3.4.1)* (3.4.2)* (3.4.3), где
(3.4.1)
или
(3.4.2)
(3.4.3)
(3.4.4)
Общее время нагрузки оборудования (время, в течение которого система пребывает в готовности к работе или работает) определяется вычитанием из фонда рабочего времени за день или месяц плановых издержек (перерывов, указанных в плане производства).
Рис. 3.5 Шесть видов потерь при использовании оборудования
Все нововведения, которые вносятся в систему, оцениваются с точки зрения их влияния на общий уровень эффективности использования оборудования и шести источников потерь. По этим расчетам общая эффективность использования в компании возросла с 60 до 90 %. Разница означает рост на 50 % по отношению к первоначальным 60 %. Сокращение времени простоев и потерь в скорости снизило потребность в рабочей силе и издержки на рабочую силу. Устранение потерь от дефектов привело к повышению качества. Устранение потерь от малой скорости работы оборудования и дефектов дало возможность сократить издержки на энергию.
