Типовой технологический процесс многовитковой катушки

1. Заготовка материалов (монтажных проводов, изоляционных материалов).

2. Намотка обмоточного провода (намоточный станок).

3. Присоединение и закрепление выводов.

4. Изолировка наружной поверхности катушек.

5. Технический контроль.

6. Пропитка, оборудование в зависимости от метода.

7. Сушка.

8. Технический контроль.

9. Покрытие лаком или эмалью, или заливка компаундом.

10. Окончательный контроль.

Намоточные станки

Процесс намотки производится на автоматических, полуавтоматических и станках с ручным управлением.

Кинематическая схема станка должна обеспечить:

- вращение катушки;

- равномерное прямое и возвратное перемещение обмоточного провода для его укладки в ряды;

- натяжение намоточного провода для плотной укладки;

- счет числа витков.

Современные конструкции имеют бесступенчатое регулирование скорости, тормозные устройства оборудованы блокировками, останавливающие станок в случае окончания намотки или обрыва провода.

Основные узлы станка: электропривод; редуктор; счетчик витков; механизм раскладки; механизм натяжения; демпфирующие устройство; элементы автоматизации.

Приспособления для намотки – это оправки, которые имеют форму внутренней части обмотки. Для кольцевых обмоток применяют специальные челночные станки.

Режимы намоток станков включают: величину натяжения провода; скорость намотки.

Максимально допустимая величина натяжения провода определяется по формуле

F=k*d²

где k – коэффициент зависящий от материала провода (для медного провода к= 6000);

D – диаметр провода без изоляции, мм.

Контроль катушек

В процессе производства катушек целесообразно организовать контроль на всех этапах производства.

- Входной контроль исходных материалов (провода, пропиточные составы на соответствии ГОСТ и ТУ);

- После окончания изготовления каркаса (у катушки с каркасом);

- В процессе намотки (проверка на обрыв, закороченность, контроль числа витков, натяжение провода);

- После намотки;

- После припайки и крепления выводов;

- После изоляции катушки;

- В процессе пропитки (контроль режимов);

- После пропитки (очистка от лака, электрические параметры).

Виды контроля:

- Технический осмотр и контроль геометрических размеров на соответствие чертежу;

- Контроль активного сопротивления и числа витков;

- Контроль отсутствия короткозамкнутых витков;

- Контроль сопротивления изоляции (мегомметр);

- Контроль электрической прочности изоляции;

- Выборочный контроль и периодические испытания (правильность укладки витков, качество пайки, внутреннюю изоляцию), с этой целью одна из катушек партии разматывается, кроме того проводят периодические испытания аппаратов, имеющих катушку.