Осн.требования

- прочность

- стойкость

- точность изготовления реж.кромки

- малая шероховатость реж.кромки

- экономичность используемых материалов

- однородгная макро и микроструктура реж.части

2. Обрабатываемые поверхности деталей и их формы. Геометрия образована
поверхностей.

При установке деталей для обработки на станках различают следующие поверхности:

1 обрабатываемые поверхности, с которых режущими инструментами снимается слой металла (или подвергающиеся воздействию другого рабочего инструмента);

2 поверхности базы, определяющие положение детали при обработке;

3 поверхности, воспринимающие зажимные силы;

4 поверхности, от которых измеряют выдерживаемые размеры;

5 необрабатываемые поверхности.

Базами могут служить поверхности, линии, точки и их совокупности.

ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ФОРМЫ ТЕЛ ВРАЩЕНИЯ. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ Детали, имеющие форму тел вращения, можно разбить на три класса: валы, втулки и плоские детали вращения — диски. В класс валов входят валы, валики, оси, пальцы, цапфы и другие детали, которые образуются в основном наружной поверхностью вращения (цилиндрической; а иногда конической) и несколькими торцовыми поверхностями. К классу втулок относят втулки, вкладыши, гильзы, буксы и другие детали, характеризующиеся наличием наружной и внутренней цилиндрических поверхностей. В класс дисков входят диски, шкивы, маховики, кольца, фланцы и другие детали, которые характеризуются небольшой длиной (шириной) и большими диаметрами, т. е. большими торцовыми поверхностями. Заготовки выбираются в зависимости от типа производства. В единичном и мелкосерийном производстве заготовки для деталей класса валов получают отрезкой от горячекатаных или холоднотянутых прутков. Затем они поступают непосредственно на механическую обработку. Заготовки из проката применяются при изготовлении не только гладких валов, но и ступенчатых с не большим числом ступеней и незначительными перепадами их диаметров. Эти заготовки используются также и в крупносерийном производстве. В массовом производстве, а также при изготовлении валов сложной формы, имеющих большое число ступеней, значительно отличающихся по диаметру, заготовки целесообразно получать ковкой, штамповкой, периодическим прокатом, обжатием на ротационно-ковочных машинах и другими методами. При механической обработке валов на настроенных и автоматизированных станках желательно применять точные заготовки. Заготовки, полученные методом ротационной ковки, отличаются малыми величинами припусков и высокой точностью. Детали, относящиеся к классам втулок и дисков, выполняют из проката, поковок, штамповок и реже из отливок. Из проката изготовляют как небольшие, так и значительные по размерам детали (150—200 мм). Способы обработки. В зависимости от требований, предъявляемых к шероховатости поверхности и точности размеров, различают несколько способов обработки. Основным способом обработки наружных цилиндрических поверхностей деталей всех трех классов является обтачивание. Черновое (обдирочное) обтачивание применяется при грубой и предварительной обработке, при этом достигается точность обработки до 5-го класса, а шероховатость поверхности — до 3-го класса чистоты. Чистовое обтачивание обеспечивает точность обработки до 4-го класса, а шероховатость поверхности — до 6-го класса. При чистовом точном и точном обтачивании точность обработки соответствует 2- му классу, а шероховатость поверхности — 9-му классу чистоты. Оборудование. Детали всех трех классов обрабатываются на токарных, токарно- копировальных, револьверных, карусельных, горизонтальных многорезцовых станках и на вертикальных одношпиндельных и многошпиндельных автоматах. Из станков токарной группы наиболее универсальным является токарный станок общего назначения, на котором можно выполнять наибольшее количество самых -разнообразных операций. Однако его универсальность обусловливает его малую производительность по сравнению со специальными станками. Поэтому он типичен для единичного и мелкосерийного производства и совершенно непригоден для массового. В единичном и мелкосерийном производстве механическая обработка ступенчатых валов производится на токарных станках общего назначения, оборудованных копировальными устройствами с гидросуппортом.

ОБРАБОТКА ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ И ТОРЦОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ При изготовлении гладких валов в массовом производстве в качестве заготовок применяют калиброванные прутки 3-го, За и 4-го классов точности. В этом случае обработка гладких валов производится на станках шлифовальной группы — предварительное и окончательное шлифование на бесцентрово-шлифовальном станке. При обработке длинных гладких валов из горячекатаного проката их предварительно обтачивают на бесцентрово-обточных станках мод. 9330А, а затем шлифуют на бесцентрово-шлифовальных станках или обкатывают роликами на правильно-полировальных станках. В условиях единичного или серийного производства применяют две схемы обработки цилиндрических поверхностей на токарных станках. 1. Обработка за один проход резцом, заранее установленным на размер (рис. 71, а). В процессе обработки всей партии заготовок резец, установленный на размер d, не перемещается в поперечном направлении. После обтачивания детали на длине l ее снимают, а резец отводят в исходное положение. По этой схеме обрабатывают партию одинаковых небольших по размерам деталей. По ней же выполняют черновую, а иногда и получистовую обработку небольших партий деталей за две установки. После обтачивания одной половины детали до диаметра 30 мм (рис. 71, б) она переустанавливается в центрах и при том же положении резца в радиальном направлении обрабатывается вторая половина детали (рис. 71, в). 2. Обработка с перемещением резца в поперечном направлении. При обтачивании по этой схеме в конце прохода (рис. 72) выключают механическую подачу и отводят резец от обработанной поверхности сначала в поперечном направлении на 5—6 мм, а затем и в продольном в исходное положение. Если данная поверхность обрабатывается за несколько проходов, то после каждого прохода резец устанавливают на заданный диаметральный размер. Подрезание торцовых поверхностей в единичном и мелкосерийном производстве осуществляется на обычных токарных или револьверных станках, а в крупносерийном и массовом — на специальных торцоподрезных станках.

ОБРАБОТКА СТУПЕНЧАТЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ Черновая и чистовая обработка ступенчатых деталей производится на одношпиндельных многорезцовых и гидрокопировальных полуавтоматах, вертикальных многошпиндельных автоматах, на токарных станках, оборудованных гидрокопировальными суппортами, и на универсальных токарных станках обычного типа. В крупносерийном и массовом производстве ступенчатые детали обрабатывают на одно- и многошпиндельных вертикальных полуавтоматах с точностью до 4—5-го классов при предварительном обтачивании и по 4-му классу — при чистовом. Размеры по длине выдерживаются по 4—5-му классам точности. При многорезцовой обработке на вертикальных многошпиндельных полуавтоматах последовательного действия благодаря обтачиванию поверхностей за несколько переходов можно достичь 2—3-го классов точности. В мелкосерийном производстве ступенчатые детали обрабатываются на токарных станках обычного типа и оборудованных гидрокопировальными суппортами. Применение гидрокопировальных полуавтоматов оказывается целесообразным как в массовом, так и в серийном производстве. При черновой обработке ступенчатых деталей на, токарных станках, когда в качестве заготовки взят прокат, важно правильно выбрать последовательность обработки отдельных ступеней.

ОБРАБОТКА КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ Конические поверхности на токарных станках можно получить следующими способами: 1) путем смещения корпуса задней бабки; 2) путем поворота верхней части суппорта; 3) при помощи конусной линейки; 4) широким резцом; 5) при помощи гидрокопировального суппорта.

СПОСОБЫ ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ Обработка отверстий—одна из сложных и трудоемких технологических операций в машиностроении. Получить отверстие необходимой точности труднее, чем наружные поверхности тел вращения. Поэтому допуски на точность отверстий 1-го и 2-го классов больше, чем допуски на наружные цилиндрические поверхности тех же размеров. В зависимости от требуемых точности размера и шероховатости поверхности отверстия обрабатывают путем сверления, зенкерования, развертывания, растачивания и другими способами. Неточные отверстия (5—7-го классов) обрабатывают за одну операцию путем сверления или чернового растачивания. При образовании точных отверстий (2—3-го классов) обработка делится на черновую, чистовую и отделочную. При черновой обработке удаляется основная величина припуска и обеспечивается точность относительного положения оси отверстия. Чистовая обработка обеспечивает точность размеров, геометрической формы и относительного положения отверстия, а также точность положения и прямолинейность его оси. Для повышения точности отверстия и уменьшения шероховатости поверхности применяют отделочную операцию.

3. Основные движения при образовании поверхностей на станках
Классификация движений. Формообразующие и профилирующие движения.

4. Принципы формирования баз данных на режущий инструмент.

5. Принципы конструирования инструмента. Формирование баз данных о составных элементах режущих инструментов.

6. Системный подход при формировании баз данных.

7. Формирование информационно-поисковых систем.

8. Типы режущих инструментов и их выбор в зависимости от технологического процесса.

9. Инструменты для черновой и обдирочной обработки, гюлучиечнюн чистовой обработки, тонкой и отделочной обработки.

10. Выбор режущих инструментов в зависимости от точности и шероховатости
обрабатываемых поверхностей, от типа производства и других параметров

технологического процесса.