Экономическое обоснование проекта

Проектирование механического или сборочного цеха заканчивается выбором оптимального варианта проекта, определением его технико-экономических показателей и составлением пояснительной записки.

При выборе оптимального варианта проекта цеха следует ориентироваться на проект, имеющий минимум приведенных затрат.

Приведенные затраты складываются из себестоимости изготовления продукции (С) и произведения нормативного коэффициента эффективности капитальных вложений (Е _н= 0,15) на капитальные затраты (К). При определении капитальных вложений необходимо учитывать стоимость всего основного и вспомогательного оборудования, включая транспортно-заготовительные работы и монтаж, стоимость общей площади цеха, стоимость оборотных средств в незавершенном производстве, затраты на жилищное и культурно-бытовое строительство и др.

При расчете стоимости общей площади цеха учитывают стоимость 1 м² площади (на предварительной стадии расчета ее принимают равной 10000 – 20000 руб.).

В общем виде цеховая себестоимость изготовления продукции [1]:

С = М + З + Р + А + И + П + Н + Ц_р, (19.1)

где М — затраты на материал или заготовку; 3 — расходы на заработную плату производственных рабочих, включая начисления по соцстраху и отпускам; Р — расходы по эксплуатации основного оборудования; А — расходы на амортизацию основного оборудования; И — расходы на эксплуатацию режущих инструментов; П — расходы на эксплуатацию технологической оснастки; Н — расходы по наладке оборудования; Ц_р — общецеховые расходы.

Затраты на материал и заготовки определяют с учетом стоимости отходов. Если сравниваемые варианты производственных процессов предусматривают изготовление деталей из заготовок, полученных одним и тем же методом, то стоимость последней можно не включать в технологическую себестоимость. Если методы разные, то стоимость заготовок следует учитывать. Стоимость заготовки определяют по отчетным данным соответствующего цеха завода или, в случае получения заготовки со стороны, по данным прейскурантов, в зависимости от массы и сложности заготовки. К прейскурантным ценам следует добавить 5…10 % на транспортно-заготовительные работы.

Затраты на заработную плату производственных рабочих определяют на основании нормы времени на данную операцию, квалификации рабочего (разряда) и тарифной ставки:

З = R _ст × t _тр × К _зп, (19.2)

где R _ст– часовая тарифная ставка, определяемая согласно разряду, указанному в технологической карте; t _тр – трудоемкость выполнения операции, мин; К _зп = 1,5...1,7 – коэффициент, учитывающий выполнение норм, расходы по социальному страхованию и оплате отпусков, а также величину доплат.

Расходы по эксплуатации станочного оборудования включают затраты на электроэнергию, затраты на смазывающие и охлаждающие жидкости.

Себестоимость ремонта можно определить, пользуясь нормативами единой системы планово-предупредительного ремонта. По этой системе себестоимость ремонта оборудования каждого типоразмера определяется категорией сложности ремонта R и продолжительностью межремонтного цикла.

Расходы на смазочные материалы и СОЖ весьма незначительны, и в обычных условиях ими можно пренебречь.

Расходы на амортизацию оборудования определяются исходя из коэффициента амортизации (обычно 0,15) и стоимости оборудования. Для универсального оборудования величина амортизационных отчислений определяется по нормам, а для специального оборудования – от годовой программы выпуска деталей на нем.

Расходы по эксплуатации режущего инструмента на одну операцию рассчитываются исходя из первоначальной стоимости инструмента,количества повторных заточек, себестоимости одной повторной заточки инструмента, фактической стоимости инструмента между двумя переточками, длительности работы инструмента на протяжении одной операции. При многоинструментальной наладке следует определять эксплуатационные расходы по каждому инструменту и полученные значения суммировать.

Себестоимость эксплуатации технологической оснастки определяют, исходя из того, что расходы по технологической оснастке должны быть списаны на общее число изделий, подлежащих выпуску в течение двух лет. Следовательно, ежегодные амортизационные отчисления составляют 50 % стоимости оснастки. Размер годовых расходов по ремонту приспособлений можно принять 8…10 % их стоимости, тогда годовые расходы на эксплуатацию специальных приспособлений составят 58…60 % от их первоначальной стоимости.

Расходами на сжатый воздух и электроэнергию, используемые в технологической оснастке, можно пренебречь.

Так как срок службы универсальной оснастки довольно велик, а расходы на одну операцию незначительны, эту составляющую технологической себестоимости можно не учитывать.

Расходы по наладке оборудования рассчитываются исходя из затрат на заработную плату наладчика за единицу времени, длительности наладки станка, мин; коэффициента заработной платы, учитывающего выполнение норм, расходы по соцстраху и оплату отпусков, число операций, выполненных за одну наладку.

Следует отметить, что при числе переналадок (6…24 в год) затраты на наладку оказываются небольшими, а в поточном производстве, когда за каждым технологическим оборудованием закреплена определенная операция, затраты на переналадку не учитывают.

В общецеховые расходы включают также затраты на работу вспомогательных систем цеха.

При оценке качества проекта производят проверку обеспечения выполнения основных показателей, предусмотренных техническим заданием на проектирование, и рассматривают принятые в проекте технические решения на соответствие нормам технологического проектирования, требованиям научной организации труда, охраны труда и окружающей среды. В состав показателей, используемых при оценке качества проекта, включают:

1) основные показатели – годовой выпуск продукции в оптовых ценах, в натуральном выражении, чистой (нормативной) продукции в оптовых ценах; численность работающих с разбивкой на рабочих, ИТР и служащих; основные промышленно-производственные фонды; капитальные вложения по основным промышленно-производственным фондам; трудоемкость выпускаемой продукции;

2) показатели уровня техники, технологии, механизации и автоматизации производства – количество основного оборудования; процент применяемых прогрессивных, малоотходных видов заготовок; фондовооруженность работающих; коэффициент использования материала; уровень механизации и автоматизации производственных процессов (%), который определяют как отношение суммы всего машинного времени (станко-ч) к сумме всех штучных времен (ч);

3) показатели уровня организации труда, производства и управления – производительность труда (выработка нормативно-чистой продукции) на одного работающего; коэффициент сменности работы оборудования; фондоотдачи (выработка нормативно-чистой продукции на 1 р. основных производственных фондов); коэффициент кооперирования производства; количество примененной вычислительной техники в управлении и организации производства; наличие системы управления цехом; общая трудоемкость важнейших изделий;

4) показатели уровня эффективности проекта – полная себестоимость продукции; себестоимость важнейших изделий; рентабельность; срок окупаемости капитальных вложений; эффективность от внедрения проекта на 1 р. затрат на проектирование;

5) показатели социальных факторов и условий труда – наличие решений по обеспечению наиболее благоприятных и безопасных условий труда; удельный вес численности рабочих, занятых ручным трудом, по отношению к общей численности рабочих; наличие решений по охране окружающей среды и использованию отходов производства; наличие собственных технических решений, защищенных авторскими свидетельствами;

6) показатели оформления проекта – комплектность документации и соответствие ее нормативным документам о порядке разработки и утверждения; соответствие оформления документации требованиям нормативных документов.

Определение категории качества проекта производят по балльной системе с учетом коэффициента весомости по каждой группе показателей.

ЛИТЕРАТУРА

1. Мельников Г. Н., Вороненко В. П.Проектирование механосборочных цехов. М.: Машиностроение, 1990. 350 с.

2. Егоров В. А. Автоматизация проектирования предприятий. Л.: Машиностроение, 1983. 327 с.

3. Проектирование машиностроительных заводов и цехов: Справочник. В 6 т./Б. И. Айзенберг, М. Е. Зельдис, Ю. Л. Казарновский и др. М.: Машиностроение, 1974, 1975.

4. Чернко Д. В., Хабаров Н. Н.Основы проектирования механосборочных цехов. М.: Машиностроение, 1975. 348 с.

5. Петкау Э. П., Матвеев В. С., Журавлев В. А. Проектирование машиностроительного производства: Учебное пособие. - Томск: Изд-во ТПУ, 2002. 199 с.

6. Укрупненные типовые нормы времени на работы по ремонту металлорежущего оборудования (по видам ремонта). Под. ред. Комарова Н. Л. – М., Экономика, 1990. 66 с.

7. Королёва Н. И. Организация производства на предприятии: Учебное пособие. - Томск: Изд-во ТПУ, 2005. 156 с.

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ.. 3

1. ОСНОВНЫЕ ОПРЕДЕЛЕНИЯ.. 5

2. СОСТАВ ПРОЕКТА.. 12

3. ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ПРОЕКТИРОВАНИЯ.. 14

4. СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ (САПР) УЧАСТКОВ И ЦЕХОВ.. 21

5. ПРИНЦИПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ.. 28

6. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЦЕХОВ.. 37

7. РЕЖИМ РАБОТЫ И ФОНДЫ ВРЕМЕНИ.. 41

8. РАСЧЕТ РАЗМЕРА ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ И ТАКТА ВЫПУСКА.. 43

9. МЕТОДЫ РАСЧЕТА ТРУДОЕМКОСТИ.. 45