Общие сведения и указания по работе. 1) ознакомиться с методами очистки деталей от загрязнений, оборудованием и моющими средствами

Лабораторная работа № 9

МОЙКА И ОЧИСТКА ДЕТАЛЕЙ АВТОМОБИЛЕЙ

Цель работы

Цель данной работы:

1) ознакомиться с методами очистки деталей от загрязнений, оборудованием и моющими средствами;

2) подобрать составы моющих средств и установить режимы мойки;

3) изучить способы контроля и корректировки моющих растворов и метод оценки качества очистки изделий от загрязнений;

4) приобрести практические навыки по технологии мойки и очистки деталей, исследованию влияния некоторых технологических факторов на качество очистки по­верхностей изделий.

Общие сведения и указания по работе

В процессе эксплуатации автомобильная техника подвергается значительным загрязнениям, которые затрудняют или делают невозможным дальнейшую правильную ее эксплуатацию, снижают надежность и эффективность ее использования, ухудшают эстетические показатели, санитарно-гигиенические условия труда, мешают проведению технического обслуживания (ТО) и ремонта, вызывают ускоренный износ сопряженных пар, коррозию, старение материалов деталей и агрегатов, приводят к порче перевозимых грузов.

Очистка автомобильной техники, ее сборочных единиц и деталей заключается в удалении с наружных и внутренних поверхностей агрегатов, узлов, деталей загрязнений до такого уровня, при котором оставшиеся загрязнения не препятствуют выполнению осмотра, ТО или ремонта и последующей эксплуатации. Очистка состоит не только в уда­лении загрязнений с поверхностей машин, агрегатов, деталей, но и в исключении процесса повторного осаждения (образования) загрязнений на очищенной поверхности.

Объекты очистки характеризуются следующими основными параметрами:

1) составом, количеством и свойствами находящихся на их поверхностях загрязнений;

2) коэффициентом рельефности, взаимной экранизацией поверхностей;

3) массой и габаритными размерами;

4) составом, свойствами материалов, из которых они изготовлены;

5) температурой до начала процесса очистки.

По своему составу и свойствам загрязнения представляют сложные продукты взаимодействия как органических, так и неорганических соединений, различных по природе образования и условиям формирования. Все много многообразие загрязнений автомобильной техники условно принято подразделять на 12 групп, наименование и ха­рактеристики которых приведены в табл. 3.1

Коэффициент рельефности поверхностей автомобилей равен 49—55, т. е. за счет пространственного построения конструкции во столько раз увеличена суммарная площадь поверхностей узлов и деталей по сравнению с наиболее компактной формой материи — шаром. Развитый рельеф поверхностей автомобилей характеризуется наличием глубоких ниш, замкнутых и экранированных пространств, выемок, глубоких карманов и тому подобных полостей, являющихся аккумуляторами загрязнений.

При очистке происходит отделение загрязнений по поверхности раздела между двумя ранее контактирующими телами. Сам объект очистки обладает свойствами твердого тела, а загрязнения бывают твердыми или жидкими. После отделения от очищаемой поверхности загрязнения могут перейти в жидкость или в газ, например в воздуш­ную среду, или адсорбироваться на твердое тело, участвующее в процессе очистки.

Методы очистки можно разделить на механический, физический, химический, физико-химический и химико-термический.

На практике каждый из методов может быть реализован с помощью различных способов (рис. 3.1).

Средства технологического оснащения подразделяются па универсальные и специализированные, мониторного, струйного и погруженого типов.

Контроль качества очистки поверхностей является сложным, до конца не решенным вопросом технологии очистки. Практическое распространение получили весовой, визуальный, люминесцентный способы контроля.

Весовой способ основан на определении разности в массе загрязнений до и после очистки. Он реализуется различными приемами:

сбор загрязнений с определенных участков объекта очистки, оговоренных технологическими инструкциями, путем экстрагирования (извлечения) растворителями с пос­ледующим отделением загрязнений от растворителя и навешиванием их;

сбор загрязнений с определенной площади путем протирания предварительно взвешенной салфеткой с последующим взвешиванием ее;

сбор загрязнений соскабливанием их с определенной площади и взвешиванием;

взвешивание объекта до и после очистки с определением разности масс.

Визуальный способ осуществляется:

протиранием определенных участков, оговоренных технологическими инструкциями, белой салфеткой или белой бумагой с последующим сравнением загрязненности салфетки с условной шкалой, имеющей, например, десяти-палльную или пятибалльную градацию;

накладыванием лейкопластыря на определенный участок поверхности с последующим сравнением количества шгрязнений на нем с условной шкалой;

прямым визуальным сравнением загрязненных участков очищаемых поверхностей с условной эталонной шкалой;

прямым подсчетом площади загрязненной поверхности с использованием шаблонов определенных размеров (ГОСТ 9.402-80).

Последние два приема визуального способа получили наибольшее распространение благодаря простоте их осуществления и сравнительно большой точности оценки качества очистки, основанной на высокой разрешающей способности человеческого глаза, который может различать отдельные частицы размером до 40 мкм. Разработаны методики построения и изготовления эталонных шкал (рис. 3,2), позволяющие оценивать качество очистки с точностью до 10 %, что вполне соответствует требованиям практики.

Люминесцентный способ применяется для контроля остаточной загрязненности поверхностей нефтепродуктами и основан на способности молекул масел приходить в возбужденное состояние и генерировать световое излучение под действием лучей ультрафиолетового спектра. Измерения производят с помощью прибора ПЛКД-2, позволяющего определять остаточную загрязненность нефтепродуктами в диапазоне 0,0005—0,05 мг/см² или прибором

КСО, электрическая схема которого приведена на рис. 3.3. Люминесцентный способ не позволяет определить остаточную загрязненность поверхностей другими отложениями, кроме маслянистых, поэтому не является универсальным. Он используется чаще всего в лабораторных условиях для контроля поверхностей, подготовленных к нанесению металлических покрытий.

Существуют и другие способы контроля (с помощью радиоактивных изотопов; смачивание контролируемой поверхности водой и определение скорости разрыва водяной пленки; измерение краевого угла смачивания по форме капли воды и др.), которые не нашли широкого применения и используются чаще всего при выполнении научно-исследовательских работ.

Детали, поступающие на дефектацию, должны иметь остаточную загрязненность не более: 1,25 мг/см² при шероховатости поверхности Е₂ до 20 мкм; 0,70 мг/см² при Е₂=20—6,3 мкм; 0,25 мг/см² при,К₂ = 6,3—0,8 мкм, что по шкале системы оценки качества очистки соответственно равно 7, 8 и 9 баллам (см. рис. 3.2). Такая степень очистки обеспечивает полное отсутствие загрязнения рабочих

Рис. 3.3, Принципиальная оптико-электрическая схема

прибора контроля степени очистки (КСО):

R_1, R₂ — резисторы; H1 — ртутно-кварцевая лампа УФО-КЛ;S1 — переключатель; VI; V2 — фотодиоды; Р — измерительный прибор; 1 — испытываемый образец;2 — светофильтры; 3 — эталонный образец; 4 — щелевая регулируемая диафрагма

мест, а также рук и одежды рабочих и гарантирует возможность выполнения ремонта с высоким качеством и высокой производительностью труда. Требования к качеству очистки поверхности при подготовке к окраске и методика определения изложены в ГОСТ 9.402—»80. Для обеспечения хорошей адгезии лакокрасочных покрытий допустимая загрязненность маслом не должна превышать 0,05 мг/см².

Следует отличать очистку машин и их составных частей в процессе эксплуатации от очистки при капитальном ремонте, так как они во многом различаются по целям, технологическим процессам и применяемому для их выполнения оборудованию.

Целью очистки в процессе капитального ремонта является:

обеспечение качества ремонта, высокой производитель­ности труда ремонтников, культуры производства и выполнения санитарно-гигиенических требований;

обеспечение возможности измерений геометрических и физико-механических параметров деталей:

обеспечение высокого качества восстановления деталей и подготовки их для нанесения защитных покрытий;

исключение или значительное сокращение коррозии деталей в период нахождения техники в ремонте;

обеспечение требуемой чистоты деталей при сборке агрегатов, узлов систем.

Очистка машин и их составных частей при капитальном ремонте включает четыре стадии:

I — очистка ремонтного фонда автомобилей в сборе с удалением с наружных поверхностей и из картерных пространств большей части загрязнений с 1-й по 7-ю группу включительно;

II — очистка наружных и внутренних поверхностей двигателей, агрегатов и узлов от остатков загрязнений 1-— 7-й групп; частичное удаление загрязнений 8 и 9-й групп;

III — очистка деталей двигателей от загрязнений 8— 10-й групп, деталей агрегатов от загрязнений 7-й груп­пы и кабин;

IV — очистка деталей и узлов от производственных загрязнений 1 и 7-й групп перед сборкой или подготовкой к нанесению защитных или декоративных покрытий.

II стадия очистки выполняется после разборки машины на агрегаты, III — после разборки агрегатов на детали, IV — перед технологическими операциями восстановления деталей, а также перед сборкой узлов и агрегатов. Необходимость многостадийной очистки обусловлена раз­нообразием состава и свойств загрязнений, сложностью рельефа объектов очистки и особенностями физико-химических свойств материалов, из которых изготовлены детали.