Организация производственного процесса сборки изделия

Исходные данные для расчетов по организации производственного процесса сборки изделия представлены в таблице 7.

Таблица 7 – Исходные данные для организации процесса сборки

Месячная программа выпуска изделия, шт.	Число рабочих дней в месяце	Режим работы участка в сменах	Продолжительность рабочей смены, час.	Время на плановые ремонты и переналадку оборудования, %

Веерная схема сборки изделия представлена на рисунке 1.

	А

13, 14

6, 7, 8

11 ,12 9,10

	Д
		Е

3,4, 5 1, 2

Рисунок 1 – Веерная схема сборки изделия

Технологический процесс сборки изделия представлен в таблице 8.

Таблица 8 – Технологический процесс сборки изделия

Обознач. сборочн. единицы	№ операции	, мин.		, мин	, мин.	Порядок подачи сб. ед. к операции	Длит. операц. цикла партии изделий, ч.	Длит. операц. цикла партии по сб. ед., ч.
Е		1,2	1,05	1,14			9,67	12,25
	0,3	1,02	0,29			2,58
Д		0,2	1,00	0,20			1,83	48,42
	5,0	1,05	4,76			39,92
	0,8	1,02	0,78			6,67
Г		1,0	1,03	0,97			8,33	33,00
	2,5	1,07	2,34			19,75
	0,6	1,05	0,57			4,92
В		1,1	1,05	1,05			8,92	14,00
	0,6	1,02	0,59			5,08
Б		1,2	1,05	1,14			9,67	13,17
	0,4	1,01	0,40			3,50
А		0,3	1,00	0,30		-	2,67	35,92
	4,2	1,06	3,69		-	33,25
Итого		19,4					156,76	156,76

Организация сборочного процесса предполагает проведение необходимых расчетов, построение циклового графика сборки и вычисление опережения выпуска и запуска сборочных единиц изделия.

Расчету подлежат следующие параметры процесса:

1. Минимальный размер партии изделий, собираемых на производственном участке или в цехе (формула 8).

(8)

где – норма штучного времени i-й операции, мин.;

– подготовительно-заключительно время на i-й операции сборки, мин.;

– допустимые потери рабочего времени на ремонт рабочих мест, %;

m – количество технологических операций.

шт

2. Период чередований (ритм запуска) партий изделий (формула 9).

где D – число рабочих дней в месяце;

– месячная программа выпуска изделий, шт.

дней

3. Оптимальный размер партии изделий (формула 10).

(10)

где – удобопланируемый ритм запуска изделий в производство.

В месяце 20 рабочих дней, значит, удобопланируемыми могут быть ритмы 1, 2,4,5,10,20. Таким образом, = 2 дня, т.к. это число больше всего подходит к ближайшему по значению расчетному ритму.

Для проведения последующих расчетов необходимо проверить соблюдение следующего условия (формула 11):

шт.

405 < 500 < 5000 – таким образом, условие соблюдено.

4. Норма штучного времени i-й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени (формула 12).

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

.

5. Длительность операционного цикла партии изделий на i-й операции (формула 13).

(13)

где - норма штучного времени на i-й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени (), мин.

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

.

=9,67+2,58+1,83+39,92+6,67+8,33+19,75+4,92+8,92+5,08+9,67+3,50

+2,67+33,25=156,76

6. Длительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам (формула 14).

;

;

;

;

;

.

7. Необходимое число рабочих мест для сборки изделий (формула 15).

где – количество рабочих смен в сутки;

– продолжительность рабочей смены, час.

рабочих мест

Цикловой график – это схема, на которой изображают технологический процесс изготовления продукции и увязывают во времени отдельные его элементы.

Сначала был построен график без учета загрузки рабочих мест на основании веерной схемы сборки, длительности циклов сборки каждой i-й операции и каждой сборочной единицы. Вся необходимая информация представлена в таблице технологического процесса сборки изделия (таблица 8).

Построение циклового графика ведут в порядке, обратном ходу технологического процесса, начиная с последней операции. После этого рассчитывают опережения выпуска и запуска изделий в производство.

Опережение выпуска для сборочного процесса – это интервал времени от момента окончания сборки данной сборочной единицы до момента окончания сборки изделия в целом.

Опережение запуска для сборочного процесса – это интервал времени от момента начала выполнения первой сборочной операции по данной сборочной единице до момента окончания сборки изделия в целом.

Расчет опережений запуска и выпуска сборочных единиц изделия ведут непосредственно на графиках и указывают в третьей и четвертой графах циклового графика.

Затем закрепляем операции за рабочими местами. С этой целью на каждое рабочее место набирают объем работ, длительность операционного цикла которых была бы равна или близка принятому ритму или пропускной способности рабочих мест (формула 16).

Пропускная способность =

Пропускная способность = 1*2*8 = 16

Распределение операций за рабочими местами отображаем в таблице 9.

Таблица 9 –Закрепления операций за рабочими местами

№ раб. места	№ операций, закрепленных за рабочим местом	Обозначение сборочных единиц	Суммарная длительность операционного цикла, ч	Пропускная способность рабочего места, ч	Коэффициент загрузки рабочего места
X	14(1/2)	А	16,625		1,04
IX	14(1/2)	А	16.625		1,04
VIII	13,12,11	А;Б	15,84		0,99
VII	10,9	В	14,00		0,88
VI	8,7(1/2)	Г	14,8		0,92
V	7(1/2);6(3/4)	Г	16,12		1,008
IV	6(1/4);5;4(1/5)	Г;Д	16,74		1,05
III	4(2/5)	Д	15.97		1,00
II	4(2/5)	Д	15,97		1,00
I	3;2;1	Д;Е	14,08		0,88

При закреплении операций за рабочими местами возникла необходимость разделения производственного потока по параллельным рабочим местам. Производственный поток разделен на 14, 7,6 и 4 операциях.

Рассчитаем коэффициент пропорциональности (формула 17).

где – наименьший параметр рабочего места;

– наибольший параметр рабочего места.

Коэффициент параллельности рассчитывается по формуле 18.

(18)

где – затраты времени на изготовление продукции при одновременном выполнении операций;

– затраты времени на изготовление продукции при раздельном выполнении операций.

Коэффициент непрерывности рассчитывается по формуле 19.

(19)

где П – время перерывов;

– общая продолжительность изготовления продукции.

Рассчитав все коэффициенты и построив цикловые график, мы можем сделать вывод.

В первом случае в результате разбиения операций по рабочим местам получился разрыв между 2 и 5 операцией, тогда когда вторая деталь должна подаваться к шестой,а пятая деталь должна подаваться к седьмой таким образом, этот принцип нарушен.