Центробежная обработка

Сущность данного вида обработки заключается в последовательном нанесении ударов рабочими телами, свободно сидящими в радиальном отверстии инструмента по упрочняемой поверхности при вращении инструмента. Данный метод применяют для обработки наружних и внутренних поверхностей вращения и плоских.

При вращении шары занимают крайние положения в отверстии, при ударе они опускаются внутрь отверстия, отдавая энергию, созданную центробежной силой.

Данный метод обеспечивает получение значительных степеней деформации. Усталостная прочность возрастает в 1,5-4 раза. При данной обработке задаются числом ударов, приходящимся на 1 мм² поверности заготовки, что определяет во многом режимы обработки:

,

где Z – число шаров в инструменте; nи – частота вращения инструмента; d – диаметр заготовки; nд – частота вращения детали; So – осевая подача.

Основные параметры упрочнения.

1.Скорость инструмента 8…40 м/с.

2.Скорость детали 0,5…1,5 м/с.

3.Натяг 0, 5…1,5 м/с.

4.Число рабочих тел в инструменте – 4…20.

5.Подача So = 0,02…0,2 мм/об.

6. Диаметр шара 5…16 мм.

При центробежной обработке температура обрабатываемой поверхности достигает 250…400°С. Параметр шероховатости улучшается больше чем в 10 раз. Твёрдость поверхностного слоя увеличивается на 30…60% для различных материалов. Глубина упрочнённого слоя более 0,6..0,8 мм.

Метод реализуется на универсальных металлорежущих станках токарной группы, дооснащённых приводом инструмента, устанавливаемым на суппорте станка.