Основной вид ТО конструкторских и инструментальных сталей. Дает резко неравновесную структуру с большими остаточными напряжениями. Проводится в сочетании с отпуском. Температуры даются диаграммой на рис.2.15. Продолжительность нагрева и выдержки определяют из условия прогрева всего объёма детали. Состав атмосферы – из условия равенства процессов окисления и восстановления; выделения и поглощения углерода.
Рис.2.15. Интервал закалочных температур для углеродистых сталей
Закалочная среда должна обеспечивать требуемую в заданных интервалах температур. При этом необходимо учитывать снижение из-за образования на поверхности детали паровой рубашки, форму размеры и свойства материала детали и др. факторы. даются в таблицах для разных закалочных сред.
Разновидностями закалки являются: прерывистая закалка в двух средах ( -большое; - малое); ступенчатая и изотермическая закалки; закалка с самоотпуском и др. Важными характеристиками материала, необходимыми для назначения режимов закалки является закаливаемость (характеризует способность к повышению твердости при закалке) и прокаливаемость (характеризует способность материала закаливаться на определенную глубину).
|
|
Если изделие должно иметь высокую прочность только поверхностного слоя, используют поверхностную закалку. Она основана на быстром нагреве поверхностного слоя выше точек фазовых превращений и создании больших grad T по сечению детали. Последующее быстрое охлаждение приведет к тому, что слой I, нагретый выше закалится полностью, слой II - частично; III - останется незакаленным (рис.2.16).
Рис.2.16. Распределение закалочных температур по глубине детали при поверхностной закалке
Сочетание высокой прочности поверхностного слоя с пластичностью сердцевины изделия обеспечивает его износостойкость и одновременно стойкость к динамическим нагрузкам. Закалочные температуры выбираются более высокими, чем при обычной закалке, т.к. при больших превращение происходит пр большем перенагреве. Наибольшее распространение имеют поверхностная закалка с индукционным нагревом (ТВЧ), газопламенная, лазерная, электронно-лучевая, в электролите.