Сепараторы

Наименование детали, узла

Вероятные дефекты и способы их обнаружения

Способы устранения дефектов, технические требования при ремонте

1. Станина
(корпус) сепа­
ратора

2. Вал верти­
кальный

3. Червяк

4. Корпус верхней опоры

1.1. Трещины, обломы, коррозионные разрушения. Визуальный осмотр, цветная или магнитная дефектоскопия

2.1. Трещины, скручивание. Магнитная дефектоско­
пия, измерения

2.2. Погнутость вала. Проверка индикатором в центрах

2.3. Ослабление посадки подшипников. Измерения

2.4. Следы коррозии на конусах вала, сопрягаемых с конусами червяка и корпуса барабана. Осмотр

3.1. Трещины. Осмотр, цветная дефектоскопия

3.2. Наработок, заусеницы, риски на боковых
поверхностях витков. Осмотр, измерения

3.3. Износ боковых поверхностей витков

4.1. Трещины, обломы, коррозионные разрушения глубиной более 30% номинальной толщины стенки. Цветная дефектоскопия

Замена или ремонт сваркой по технологии, одобренной Регистром

Замена

Замена вала при биении наружной поверхности более допустимой величины

Хромирование или напыление шеек с последующим шлифованием и обеспечением номинального натяга. Толщина покрытия хрома — не более 0,3 мм Зачистка. Конические сопрягаемые поверхности должны иметь не менее 80% поверхности контакта

Замена

Запиловка и зачистка с проверкой профиля по

шаблону. Проверка свободного хода червяка по

наружной окружности, которая должна быть не

более допустимой величины

Замена при толщине витка по делительной

окружности менее допустимой величины

Замена

по

Приложения к Руководству по техническому надзору за судами в эксплуатации

Наименование детали, узла

Вероятные дефекты и способы их обнаружения

Способы устранения дефектов, технические требования при ремонте

5. Корпус подшипника вертикального вала. Корпус нижней опоры

6. Тарелка упорная верх­няя буфера

7. Вал гори­зонтальный

8. Колесо чер­вячное

9. Сборник

10. Корпус барабана

11. Затвор

12. Крышка барабана

13. Тарелко-
держатель,
тарелка

14. Насос
шестеренный

4.2. Износ отверстий под буферы, увеличение установочного зазора. Измерения

5.1. Трещины. Осмотр, цветная или магнитная
дефектоскопия

5.2. Ослабление посадки подшипника. Измерения

6.1. Трещины. Неравномерный износ, глубокие риски,
смятие сферической поверхности. Осмотр, магнитная
или цветная дефектоскопия

6.2. Риски, задиры на сферической поверхности

7.1. Трещины, скручивание, погнутость. Осмотр,
дефектоскопия, измерения, проверка на станке

7.2. Ослабление посадки подшипников. Измерения

8.1. Трещины, поломка зубьев. Осмотр, цветная
дефектоскопия

8.2. Износ боковых поверхностей зубьев. Измерения

8.3. Наработок, заусеницы, риски на боковых
поверхностях зубьев. Осмотр, измерения

9.1. Трещины, обломы. Осмотр, дефектоскопия

9.2. Утонение стенки вследствие эрозионного
разрушения. Осмотр, измерения

10.1. Трещины, обломы. Осмотр, магнитная или
цветная дефектоскопия

10.2. Эрозионные разрушения, раковины на
внутренней поверхности в районе разгрузки шланга,
изменение геометрии барабана

10.3. Риски, задиры на внутренней поверхности. Осмотр

11.1. Трещины, обломы. Магнитная или цветная
дефектоскопия

11.2. Эрозионные разрушения, раковины

12.1. Трещины, обломы. Магнитная или цветная
дефектоскопия

12.2. Эрозионные разъедания, раковины на
внутренней стороне стенки

13.1. Трещины, обломы. Магнитная или цветная
дефектоскопия

13.2. Эрозионные разрушения, раковины

См. 3.5

Развертывание или растачивание отверстий. Замена буферов. Все отверстия под буферы должны быть одного размера

Замена

Замена. Хромирование с последующим шлифованием

Замена

Зачистка Замена

Замена, хромирование или напыление шеек с последующим восстановлением номинального натяга

Замена

Замена при толщине зуба по делительной окружности

менее допустимой величины

Запиловка и зачистка с проверкой по шаблону

Замена или ремонт по технологии, одобренной PC. Гидравлические испытания на рабочее давление Зачистка при глубине разрушений до 50% номиналь­ной толщины стенки. При глубине разрушений более 50% построечной толщины стенки — замена

Замена

Зачистка при глубине разрушений до 5% номинальной толщины стенки при условии динамической уравновешенности барабана. При глубине разрушений более 5% построечной толщины стенки — замена Зачистка

Замена

Зачистка при глубине разрушений до 10% номинальной толщины стенки. При глубине разрушений более 10% построечной толщины — замена

Замена

Зачистка при глубине разрушений до 5% номиналь­ной толщины, при большей глубине — замена

Замена

Зачистка при глубине разрушений до 10% номиналь­ной толщины, при большей глубине — замена

Приложение 15

3.9. Вентиляторы

Наименование детали, узла

Вероятные дефекты и способы их обнаружения

Способы устранения дефектов, технические требования при ремонте

1. Корпус вен­
тилятора

2. Вал

3. Крылатка

Трещины, коррозионные разъедания. Осмотр, дефектоскопия

2.1. Трещины любого вида и расположения. Осмотр,
магнитная или цветная дефектоскопия

2.2. Ослабление посадки крылатки, подшипников
качения. Осмотр, измерения

2.3. Смятие шпоночного паза. Осмотр, измерения

3.1. Трещины на ступице, дисках, лопатках, облом
лопаток. Осмотр, дефектоскопия

3.2. Местные раковины или эрозионные разрушения.
Осмотр, дефектоскопия

3.3. Ослабление посадки крылатки на валу. Измерения

Заварка трещин по технологии, одобренной Регистром

Замена вала

Осталивание, хромирование или напыление поса­дочной поверхности с последующим шлифованием и восстановлением номинального натяга Калибрование шпоночного паза. Замена шпонки

Замена крылатки. Ремонт сваркой по технологии, одобренной PC. Статическая балансировка крылатки Зачистка, заварка или напыление дефектных мест Крылатку статически отбалансировать Зачистка или растачивание отверстия. Хромирование, осталивание или напыление вала

4. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО РЕМОНТУ МЕХАНИЗМОВ И ИХ КОМПОНЕНТОВ

4.1. Общие положения

4.1.1. В процессе ремонта (текущего, капи­
тального) инспектор Регистра в обязательном
порядке должен контролировать:

достаточность и соответствие применяемой тех­нологической и конструкторской документации, разрабатываемой или используемой при ремонте, а также методов ремонта современным требованиям для обеспечения качественного ремонта и надежной работы механизмов в эксплуатации;

результаты проверок деталей и узлов меха­низмов неразрушающими методами контроля в сочетании с визуальным контролем;

результаты измерений геометрических раз­меров деталей, а также зазоров (натягов) в соединениях узлов;

состояние поверхностей, ремонтируемых де­талей, состояние покрытий, напылений;

соответствие используемых материалов реко­мендованным;

правильность и качество сборки и монтажа механизмов;

работоспособность механизма при проверке его в действии во время испытаний.

4.1.2. Выбор способа ремонта (восстановле­
ния) зависит от многих факторов: производст­
венных, экономических, конструкторско-
технологических, эксплуатационных и др.

Как правило, способ ремонта определяется в первую очередь возможностями судоремонтного предприятия и экономической целесообразностью.

При подходе к оценке и выбору рациональ­ных способов ремонта деталей механизма ин-

спектор должен рекомендовать методы, обеспечивающие наибольшую их долговечность, работоспособность и безотказность в эксплуата­ции.

Оптимальная технология восстановления де­талей механизма должна обеспечить должную надежность и долговечность восстановленной детали при невысоких затратах на ремонт.

4.1.3. Инспектор Регистра должен быть уве­
рен в том, что специалисты, производящие
ремонтные работы, могут выполнить их с обе­
спечением соответствующего уровня технических
требований и качества продукции.

4.1.4. Использование новых методов, техно­
логий, конструкторских разработок, нетради­
ционных решений, не прошедших достаточной
апробации, должно сопровождаться техническим
обоснованием, одобренным Регистром и согла­
сованным с судовладельцем.

В техническом обосновании могут быть пре­дставлены расчеты, результаты исследований, разработки и опыт специализированных фирм и предприятий, КБ, НИИ, опытная проверка пре­длагаемого метода и другие аргументы.

4.1.5. По внешним признакам основные де­
фекты деталей судовых механизмов разделяются
на четыре основные группы: трещины, износ,
коррозионно-эррозионные разъедания, а также
изменение или потеря (микро- или макро-) геоме­
трии рабочих поверхностей.

Основными способами восстановления дета­лей при ремонте являются:

сварка и наплавка (электродуговая, электро­контактная, вибродуговая, газовая, плазменная, лазерная) с последующим упрочнением;

напыление (газотермическое, плазменное);

Приложения к Руководству по техническому надзору за судами в эксплуатации

электрохимические (гальванические) покры­тия (хромирование, осталивание, меднение);

механическая обработка;

применение полимерных и синтетических ма­териалов;

композиционные электрохимические покры­тия и др.

4.1.6. В 4.2 — 4.6 даны общие рекомендации по методам ремонта и надзора за ремонтом деталей механизмов, близких по конструкции и назначению и работающих в сходных условиях. Эти рекоменда­ции не заменяют технологий ремонта и являются лишь руководством при согласовании конкретных технологических указаний и технологий.

4.2. Ремонт корпусных деталей механизмов

4.2.1. Вопрос о ремонте блоков и крышек
цилиндров дизелей и компрессоров, корпусов
редукторов, газотурбонагнетателей, рулевых
машин, сепараторов, вентиляторов решается в
каждом конкретном случае судоремонтным пред­
приятием и судовладельцем в зависимости от ха­
рактера дефекта и согласовывается с Регистром.

4.2.2. Устранение дефектов в виде трещин
вышеперечисленных деталей сваркой должно вы­
полняться по технологии завода, согласованной с
заказчиком и одобренной Регистром, при соблю­
дении следующих требований:

район трещины необходимо тщательно очис­тить и осмотреть;

границы трещины определить с помощью методов неразрушающего контроля;

концы трещины засверлить диаметром 5 — 8 мм на 2 — 3 мм глубже дна трещины; сквозные трещины засверливаются насквозь;

разделать трещину под сварку, контролируя степень полноты выборки трещины методами неразрушающего контроля; вырубку произво­дить на всю глубину залегания трещины до целого металла.

4.2.3. Заварку трещин и дефектов выполнять по
технологии исполнителя: в технологии должны
быть указаны метод и режимы сварки, применяе­
мые материалы, необходимость и режимы подо­
грева и последующей термообработки и т.п.;

4.2.4. Режимы сварки должны обеспечить
наименьшие тепловые деформации деталей.

4.2.5. Заварка трещин в фундаментной раме и
блоке цилиндров дизелей должна производиться
при отданных фундаментных болтах и анкерных
связях, а также крепеже крышек цилиндров (при
сварке блока). До и после сварки должны быть заме­
рены раскепы коленчатого вала, которые при одной
и той же загрузке судна не должны отличаться.

4.2.6. После окончания сварки качество свар­
ного шва проверить методами неразрушающего
контроля и гидравлическими испытаниями. Об-

наруженные трещины в сварных швах обработать и заварить.

4.2.7. Заварку замкнутых трещин, а также
трещин, выходящих на посадочные поверхности
и влияющих на общую прочность корпуса (блока)
можно производить только после соответст­
вующего технического обоснования.

4.2.8. Ремонт трещин, а также других дефек­
тов (коррозионных и эрозионных разъеданий,
свищей, пор, раковин) помимо сварки может
быть выполнен следующими способами:

восстановлением конструкций из черных и цветных металлов по методу фирмы «Metalock International Association Ltd.»;

постановкой фигурных стяжек;

устранением отдельных водотечных свищей, пор, раковин — постановкой пробок на резьбе с применением термостойких мастик или полимер­ных материалов; материал пробок должен быть аналогичным материалу корпуса.

Заделка сквозных трещин в блоках цилиндров двигателей и корпусах механизмов выполняется постановкой фигурных стяжек и гужонов на клее типа «Спрут-5 МДИ» или герметике «Анатерм-6К» и др.

Ремонт блоков, корпусов и других деталей по методу фирмы «Metalock» должен выполняться специалистами, имеющими опыт в проведении таких работ.

4.3. Ремонт валов механизмов

4.3.1. Ремонт валов, штоков гидроцилиндров,
осей, цилиндрических тел вращения из-за износа
рабочих поверхностей и опорных шеек, отклоне­
ния геометрической формы более допустимых
значений, поверхностных трещин, коррозионно-
эррозионных разъеданий, фреттинг-коррозии, а
также прогиба оси вала и др. может произво­
диться следующими способами:

механической обработкой; наплавкой;

гальванопокрытиями; порошковым напылением; правкой вала.

4.3.2. Методы ремонта валов механической
обработкой и гальванопокрытиями (хромирова­
ние, осталивание) являются традиционными для
судоремонтных предприятий, хорошо освоены и
не вызывают технических проблем.

Хромирование применяется также для вос­становления и упрочнения рабочих поверхностей ответственных деталей, работающих в тяжелых условиях.

Хромированием восстанавливаются сле­дующие детали двигателей: втулки цилиндров (пористое хромирование), торцы канавок под поршневые кольца головок поршней дизелей,

Приложение 15

штоки поршней, шейки коленчатых и распреде­лительных валов, поршневые пальцы, толкатели, плунжеры топливных насосов, штоки клапанов и др. Хромированием восстанавливаются посадоч­ные поверхности различных втулок и цилиндров, имеющие радиальный износ не более 0,30 мм.

Осталивание (железнение) по сравнению с хромированием обеспечивает меньшую износо­стойкость восстановленных деталей. Поэтому для повышения стойкости стальных гальваничес­ких покрытий дополнительно применяют цемен­тацию или хромирование.

При восстановлении деталей необходимо помнить, что толщина гальванопокрытия при хромировании не должна превышать 0,30 мм, а при осталивании — 3,0 мм.

4.3.3. Восстановление валов может произво­
диться электро- или вибродуговой наплавкой под
слоем флюса в среде защитных газов.

Применение наплавки этими методами регла­ментировано ОСТ 5.9873-81 «Наплавка дуговая стальных деталей судовых машин и механизмов. Типовой технологический процесс. Правила приемки и методы контроля».

Автоматическая наплавка тел вращения при­меняется в основном для валов из низколеги­рованных и углеродистых сталей (с содержанием углерода до 0,46 %), цветных металлов и сплавов.

После окончания наплавки необходимо зону наплавки с прилегающими участками плотно обернуть теплоизолирующим материалом для медленного остывания вала при непрерывном его вращении на станке.

4.3.4. Следует помнить, что восстановление
деталей путем наращивания металлов с после­
дующей механической обработкой сопровождается
снижением сопротивления усталости материала, что
отрицательно сказывается на работоспособности де­
талей, воспринимающих знакопеременные нагрузки.

Традиционными способами снижения отри­цательного влияния восстановительных процес­сов являются:

поверхностная пластическая деформация (об­катка роликами и шариками, абразивно-струйная обработка, виброупрочение и др.);

термическая обработка (отпуск);

ультразвуковая обработка;

реверсирование тока в процессе электроли­тического осаждения при восстановлении деталей хромированием и др.

Перспективным методом повышения изно­состойкости восстановленных поверхностей является напыление газотермическим или плаз­менным способом покрытий с высоким уровнем физико-механических свойств.

4.3.5. Восстановление рабочих поверхностей

валов механизмов защитными покрытиями может производиться газоплазменным либо электрическим или плазменным напылением.

Преимуществом газоплазменного процесса напыления является снижение теплонапряженнос-ти детали из-за низкой температуры ее обработки (не более 250 °С) и минимальных структурных изменений материала.

Напылением можно восстанавливать детали из стали, чугуна и цветных металлов.

4.3.6. Напыление может производиться на
отечественных установках типа УГПТ, УПТР-1-85,
УПУ-ЗД(М) и др. либо на оборудовании фирмы
«Castolin» (Швейцария) и др.

При напылении проволока или порошок расплавляются теплом нейтрального пламени горючего газа (ацетилена, пропан-бутана) и ки­слорода, а размельчение и перенос частиц метал­ла на поверхность детали производится сжатым воздухом или инертным газом.

4.3.7. Марку напыляемого порошка или про­
волоки, а также наносимого подслоя определяют
с учетом материала детали, состояния ее повер­
хностей, вида и формы износа, назначения пок­
рытия и условий эксплуатации. Самофлю­
сующиеся порошки напыляются с последующим
оплавлением, а термореагирующие — холодным
способом без последующего оплавления при
температуре детали не более 200 °С.

4.3.8. После напыления и механической обра­
ботки толщина покрытия обработки должна
быть не менее 0,30 мм на сторону и не более
допустимой величины.

4.3.9. Необходимо помнить, что минималь­
ные размеры валов после их износа и ремонта не
должны выходить за предельные размеры.

При отсутствии таких данных Регистру дол­жен быть представлен расчет прочности вала при уменьшении его диаметра.

Как правило, уменьшение диаметра шеек вала после проточки допускается до 5 % от номинального размера.

После ремонта вала наплавкой или напыле­нием размеры восстановленных поверхностей должны быть установочного (чертежного) раз­мера.

4.3.10. Для определения оси линии вала он
должен быть выставлен на станке с проверкой
радиального биения посадочных поверхностей
шеек вала и других обработанных поверхностей,
включая торцевые присоединительные повер­
хности. По результатам измерений определяется
положение осевой линии вала, отсутствие погну­
тости вала и допустимость радиальных биений
шеек.

Приложения к Руководству по техническому надзору за судами в эксплуатации

4.3.11. Устранение искривления оси вала вы­
полняется по специальной технологии, одобренной
Регистром. Работа должна производиться специа­
листами, имеющими опыт правки валов.

Возможными способами исправления оси (правки) вала могут быть:

механическая обработка посадочных повер­хностей и шеек;

асимметричное поверхностное пластическое деформирование путем направленной обкатки роликом или шаром;

термопластический нагрев;

местный наклеп;

упругопластический изгиб.

Неплоскостность и неперпендикулярность торцевых поверхностей присоединительных фланцев устраняется проточкой на станке.

4.3.12. Восстановление шпоночных пазов произ­
водится наплавкой, напылением, металлизацией
или другими методами с увеличением ширины паза
не более 10 % от номинального размера.

4.3.13. Следы фреттинг-коррозии на соедини­
тельных поверхностях разъемных деталей, тор­
цах фланцев, отверстиях под призонные болты,
посадочных поверхностях и т.п. устраняются
шабрением или шлифованием с учетом и контро­
лем взаимного осевого положения сопрягаемых
деталей.

4.3.14. Ремонт уплотнительных плоскостей
поверхностей выполняется проточкой с притир­
кой, а при незначительных повреждениях —
только притиркой.

4.3.15. Местные дефекты в виде поверхност­
ных трещин, язв, забоин, коррозионных повреж­
дений и т.п., глубина которых находится в
пределах 1 % диаметра вала, устраняются с
соблюдением следующих условий:

удаление дефекта проточкой, шлифованием, полированием, зачисткой должно происходить с обеспечением плавности переходов от дефекта к основному металлу;

шероховатость в зоне удаленного дефекта должна быть минимальной;

отсутствие дефекта должно быть проконтро­лировано методами неразрушающего контроля.

4.3.16. Статическая и динамическая баланси­
ровка валов и роторов (сепараторов, газотурбо­
нагнетателей, насосов, вентиляторов) произво­
дится после окончания всех ремонтных работ.

4.3.17. Статическая и динамическая баланси­
ровка валов (роторов) производится в случаях:

повышенной вибрации в период эксплуатации;

производства работ, связанных с нарушением балансировки — замены или ремонта с наплав­кой рабочих колес — крылаток, шестерен муфт и полумуфт и т.п.;

восстановления посадочных поверхностей на­плавкой, гальваническим методом или напыле­нием с устранением прогиба вала и др.

4.3.18. Вал (ротор) должен балансироваться в
сборе.

Статическая балансировка выполняется на призмах либо на специальном приспособлении, динамическая — на станке, обеспечивающем условия, при которых остаточный дисбаланс (остаточное смещение центра тяжести) не пре­вышает допустимой величины.

4.3.19. При динамической балансировке допус­
тимый дисбаланс вала (ротора) в сборе, а также
места съема металла указаны в чертежах или техни­
ческим условиях на ремонт конкретного механизма.

4.3.20. Проверку балансировки вала (ротора)
допускается не производить в случае механичес­
кой обработки или восстановления посадочных
поверхностей, если радиальное биение указанных
поверхностей не превышает допустимые пределы,
а прогиб вала отсутствует.

4.4. Восстановление основных деталей двигателей

4.4.1. Посадочные уплотнительные пояски
тарелок выпускных и впускных клапанов дизелей
восстанавливаются плазменной или плазменно-
порошковой наплавкой.

В процессе плазменной наплавки в качестве источника теплоты используют струю плазмы, представляющую сильно ионизированный газ с температурой до 15 000 °С и выше. Плазма образуется путем вдувания в электрическую дугу плазмообразующего газа (аргона, азота или их смеси) и обжатия его струи водоохлаждаемым соплом. Другой поток газа, окружающий струю плазмы, служит для защиты наплавленного слоя от воздействия атмосферы.

4.4.2. В качестве присадочного материала
используют проволоку, прутки и металлические
порошки. Применение порошков находит самое
широкое применение в судоремонте при ремонте
деталей механизмов. Применение специальных
износостойких покрытий (композиционных пор­
ошков), а также возможность наплавки тугоплав­
ких материалов приводит к существенному
повышению служебных характеристик восстанов­
ленных деталей.

4.4.3. Восстановление посадочной поверхнос­
ти тарелки может производиться, например, на
полуавтоматической установке «Eutronic Gap»
фирмы «Castolin» (Швейцария), предназначенной
для плазменно-порошковой наплавки поверхнос­
тей тел вращения. При наплавке используются
фирменные материалы, рекомендуемые фирмой-
изготовителем двигателя. Для ионизации элек­
трической дуги используется аргон, а для защиты
— смесь аргона с водородом.

Приложение 15

4.4.4. Уплотнительные пояски клапанов, а
также упорный торец шпинделя могут также
восстанавливаться аргонодуговой наплавкой не-
плавящимся вольфрамовым электродом. На­
плавка производится стеллитом типа ВЗК.
Температура предварительного подогрева клапа­
на составляет 650° С.

4.4.5. Шток клапана может быть восстановлен
плазменным напылением износостойкого покры­
тия (композиционных порошков, содержащих
нихром, молибден и др.).

4.4.6. При ремонте поршней восстановлению
подлежат головки малооборотных двигателей с
характерными дефектами в виде износов канавок
под поршневые кольца, а также прогаров, выгор­
ания и трещин на днище и цилиндрической
поверхности со стороны камеры сгорания.

4.4.7. Выгорание и трещины днища поршня со
стороны камеры сгорания глубиной до 30 %
первоначальной толщины днища при неогра­
ниченной площади устраняются наплавкой с
последующей обработкой и дефектоскопией на­
плавленных участков.

4.4.8. Ремонт головок поршней с изношен­
ными канавками может производиться одним из
следующих способов:

полным срезанием перемычек, автоматической электродуговой наплавки проволокой из материа­ла, обеспечивающего высокую износостойкость при работе, с последующим формированием кана­вок под поршневые кольца и упрочнением;

частичным срезанием перемычек с электроду­говой наплавкой канавок и нарезанием канавок и упрочнением;

полным срезанием канавок, установкой на сварке специальных колец (бандажей), проточкой канавок и их упрочнением;

проточкой и хромированием канавок (при незначительных износах).

4.4.9. После наплавки и обработки поршней
рекомендуется поверхности торцов канавок для
повышения их износостойкости в эксплуатации
упрочнить трением посредством вращающегося
диска-инструмента или другими методами.

Износостойкость торцов поршневых канавок после наплавки может быть также повышена следующими методами:

хромированием канавок после их обработки;

нанесением газотермическим или плазмен­ным напылением специальных жаростойких и теплозащитных тугоплавких покрытий.

4.4.10. Поршни из алюминиевых сплавов
восстанавливаются аргонодуговой наплавкой с
последующим упрочнением.

Технология восстановления поршней вклю­чает следующие операции: проточку поршней в

районе поршневых канавок, аргонодуговую на­плавку, протачивание под упрочнение, упроч­нение, калибровку в номинальный размер, тер­мообработку.

4.4.11. Наплавка производится проволокой
диаметром 1,2 — 1,5 мм из сплавов типа АМг 4,
АМг 61 на специальном оборудовании.

Упрочение наплавленного слоя может быть выполнено магнитоэлектрическим (МЭУ) спосо­бом. Сущность метода заключается в нанесении покрытий из специальных порошков в магнитном поле. Для активации процесса упрочения нанесе­ние покрытия производится псевдокипящим слоем.

4.4.12. Необходимо помнить, что ресурс вос­
становленных наплавкой головок поршней не
превышает 10000 — 15 000 ч. Поэтому при
выборе метода и технологии восстановления
канавок под поршневые кольца они должны быть
согласованы с судовладельцем.

4.4.13. Посадочные поверхности (пояски) вту­
лок цилиндров восстанавливают плазменной на­
плавкой либо электроискровым легированием
ферропорошками в магнитном поле, а также
постановкой бандажей.

4.4.14. Бандажирование применяют при де­
фектах (трещинах) в посадочных буртах или
максимальном износе верхней части цилин­
дрической (рабочей) поверхности втулки. Техно­
логия бандажирования заключается в срезании
(удалении) дефектных участков цилиндровой
втулки, монтаже стопорного кольца и бандажа
на втулке с соединением деталей сваркой, око­
нчательной механической обработке втулки в
сборе и гидравлических испытаниях.

4.4.15. Внутреннюю поверхность цилиндро­
вых втулок восстанавливают электромеханичес­
кими покрытиями — осталиванием,
хромированием и др.

Восстановление цилиндрической поверхности втулок методом термопластической деформации (индукционный нагрев втулки до температуры около 800 °С с последующим быстрым охлажде­нием водой до температуры окружающей среды) является в каждом случае предметом специаль­ного рассмотрения Регистром.

4.4.16. Восстановление цилиндровых крышек
путем замены огневой части производится только
для крышек, изготовленных из стальных сплавов.

Технологический процесс включает сле­дующие операции: удаление механическим спосо­бом или газовой резкой поврежденной огневой части крышки; механическую обработку верхней части крышки с разделкой кромок под сварку и очисткой внутренних полостей; подогрев крыш­ки, приварку новых частей крышки (автоматичес-

Приложения к Руководству по техническому надзору за судами в эксплуатации

кую электродуговую сварку под флюсом); тер­мообработку крышки; предварительную меха­ническую обработку сварных швов с проверкой качества швов цветной или магнитной дефектос­копией; окончательную механическую обработку; гидравлические испытания.

4.4.17. При обнаружении трещин, раковин, свищей на верхней части крышки (дефекты вы­ходят в водяную полость) они после предва­рительной разделки устраняются наплавкой — ручной или полуавтоматической дуговой свар­кой. Перед наплавкой крышка подогревается до 120 — 150 °С.