Нанесения медного покрытия

При изготовлении формы на съемной «медной рубашке» на основной медный слой наносится химическим или электролитическим способом тонкий около (1 мкм) электропроводящий разделительный слой – серебряный или другой, необходимый в дальнейшем при повторном использовании цилиндра для удаления гравированной «медной рубашки» после печатания.

Обеспечивается это благодаря тому, что разделительный слой предотвращает рост кристаллов на основном слое меди, вследствие чего не происходит объединения кристаллических структур основного медного слоя и «медной рубашки».

После нанесения разделительного слоя поверхность формного цилиндра промывается водой, для того, чтобы остатки используемого раствора не попали в ванну меднения, что может снизить твердость медного покрытия.

Нанесение «медной рубашки» толщиной 80-100 мкм проводится в сернокислых электролитах меднения, содержащих сульфат меди, серную кислоту и добавку, необходимую для повышения твердости меди.

Механическая обработка поверхности. После нанесения медного покрытия («медной рубашки» или рабочего медного слоя) проводят шлифовку и полировку поверхности, на специальных станках с применением шлифовальных и полировальных камней или алмазной фрезой до получения требуемой шероховатости поверхности формного цилиндра. Подготовку цилиндров осуществляют в поточной линии на автоматизированных станках, в гальванованнах с программным управлением, объединенных транспортирующими и подъемными устройствами.

Контроль формных цилиндров. При контроле подготовленных к гравированию формных цилиндров используют методы оценки размерных и физико-механических показателей.

Длина окружности и диаметр формного цилиндра, определяющие натяжение бумажного полотна между печатными секциями рулонной машины глубокой печати, измеряется с помощью прибора, например, Digimess –P, установив его на поверхности. Длину окружности цилиндра рассчитывают, измерив радиус цилиндра

Твердость медного покрытия формного цилиндра определяет качество ЭМГ.

Необходимая твердость медного покрытия лежит в интервале 200-220 HV (по шкале Викерса). Меньшая твердость приводит к гравированию ячеек с неровными краями. Излишняя твердость меди вызывает преждевременный износ (или повреждение) алмазного резца.

Различия показателя твердости на цилиндрах из одного комплекта не должны превышать 10 HV, а разные участки одного и того же цилиндра не должны различаться на более чем +- 2-4 HV.

Шероховатость поверхности цилиндра влияет на скольжение ракеля по форме при удалении краски и зависит от микрогеометрии омедненного формного цилиндра. Она оценивается параметром Rz и составляет 0,3-0,5 мкм. Хромовое покрытие толщиной в несколько мкм не сказывается на величине шероховатости.

Возможные дефекты поверхности формного цилиндра. Нарушение режимов подготовки поверхности формного цилиндра может стать причиной изменения его геометрических размеров и несоответствия требуемым показателям, характеризующим твердость и шероховатость поверхности.

Низкая твердость медных покрытий приводит к возникновению неровностей на хромированной форме. Недостаточная толщина медного слоя может привести к расплющиванию ячеек, возникающая из-за большого давления в процессе печатания и искажениям градационной характеристики, к снижению тиражестойкости форм.