Выдержка расплава в форме

4.2.9.1. Давление в форме.

Давление в форме (Р_ф) равно давлению впрыска с учетом падения давления в литниковой системе. Среднее давление в форме можно приблизительно определить, но формуле:

Р_ф.ср.= К*Р_м,

где К— коэффициент, зависящий от геометрических размеров изделия и перерабатываемого материала, обычно равен 0,5-0,7;

Р м - давление впрыска.

При заполнении формы расплавом и выдержке его в форме давление формования претерпевает следующие этапы:

-максимальное давление впрыска при движении расплава до поступления в литьевую форму;

-снижение давления литья за счёт встречных сопротивлений при наполнении литьевой формы расплавом;

-давление возрастает до максимального при уплотнении расплава и для большинства деталей из полистиролов, полиэтилена распределённое давление составляет от 250 до 350 кг/см ²;

-выдержка расплава в литьевой форме при максимальном давлении (подпитка);

-давление гидравлической системы вызывает переход из материального цилиндра в литьевую форму некоторого количества расплава для пополнения объёма формы;

-давление в литьевой форме падает из-за частичного вытекания незастывшего расплава из литьевых каналов формы, период заканчивается закупоркой литьевых каналов отвердевшей массой;

-давление закупорки литьевых каналов является давлением отключения;

-в момент раскрытия литьевой формы термопласт находится под остаточным давлением.

Изменение выдержки под давлением приводит к изменению давления отключения, при увеличении выдержки под давлением увеличивается плотность отливки, уменьшается усадка. Увеличение остаточного давления может быть причиной трудного извлечения детали из формы вследствие плотно прикасающихся поверхностей изделия и формы при значительных остаточных давлениях. Время выдержки под охлаждением рассчитывается согласно стандартам или техническим условиям на данный материал.

4.2.9.2. Температура формы.

При формовании деталей из термопластов необходимо поддерживать оптимальную температуру формы. Перепад температур расплава и литьевой формы для различных термопластов должен быть в пределах 100-160 °С.

Перепад температур отдельных точек формы не должен превышать 5-6 °С.

Для поддержания оптимальной температуры литьевой формы следует использовать охлаждение проточной водой или подогрев от термостатирующих устройств. Нагревать обе половинки литьевой формы и регулировать их температуру следует раздельно. Система каналов охлаждения (подогрева) литьевых форм может иметь различное конструктивное оформление:

-для полиэтилена высокой плотности место входа воды в литьевую форму следует располагать рядом с литниковыми каналами, место выхода - дальше от них;

-центральные литниковые каналы большого диаметра охватить специальным охлаждающим каналом;

-в формах для пропилена следует предусмотреть быстрое охлаждение по спиральным каналам с подачей холодной воды в центре.

Подогреваемые литьевые формы следует применять при формовании деталей из поликарбоната, полиформальдегида и его сополимеров, полиамидов с целью снятия внутренних напряжений; деталей, отличающихся разнотолщинностью конструкции, при этом литьевая форма должна иметь подвод широкого литьевого канала к массивным частям отливки во избежание образования пустот при резком остывании наружных слоев в толстых частях детали.

4.2.10. По окончанию цикла литья раскрыть форму, сдвинуть ограждение, извлечь детали. Вывернуть резьбовые знаки при формовании деталей с резьбой. Литники необходимо выталкивать из литьевой формы одновременно с деталью. Форма должна обеспечить автоматический сброс отливки, по возможности, отрыв литника от детали без дополнительной механической обработки.

4.2.11. Раскрытую литьевую форму чистить от остатков материала латунным ножом и, по необходимости, смазать, используя при этом: кислоту олеиновую техническую ГОСТ 7580; силиконовую смазку.