Стали специального назначения 6 страница

Фторопласт-4 — линейный полимер аморфно-кристалличе­ского строения. Наиболее химически стоек из всех полимеров, обладает низким коэффициентом трения и свойствами само­смазки, относительно мягок, хрупок при низких температурах (-27 °С). Он перерабатывается спеканием предварительно спрессо­ванных изделий. Подвергается закалке. При переработке степень кристалличности снижается до 45...85 %. Из фторопласта-4 из­готавливают подшипники, уплотнительные элементы и химиче­ски стойкие детали: трубы, краны, вентили, мембраны и т.д.

Фторопласт-3 уступает по химической стойкости фторо- пласту-4, но превосходит другие полимеры. Он может работать при температурах не выше 70 °С. Его применяют для изготовле­ния деталей насосов, счетчиков, клапанов, мембран и диафрагм.

Органическое стекло имеет аморфную структуру. Марки сте­кол определяются химическим составом и свойствами. А-стекла (высокощелочные) прозрачны, используются для производства емкостей и листового стекла. С-стекла (натрийборсиликатные) химически стойкие, их применяют в химической промышленно­сти. Е-стекла (алюмоборсиликатные) идут на изготовление тек­стильного стекловолокна.S-стекла (магнийалюмосиликатные) высокопрочные, их применяют в самолетостроении и ракетострое­нии.L-стекла (свинцовые) применяют для радиационной защиты.

Из чистой поливинилхлоридной смолы со стабилизаторами получают винипласт — аморфный полимер. Для винипласта характерна повышенная жесткость и высокая механическая прочность. Этот материал хорошо обрабатывается, сваривается и склеивается; не поддерживает горение; химически стоек. Из винипласта изготавливают детали запорной арматуры, исполь­зуемой в химической промышленности, и элементы крупных вентиляционных систем в помещениях с агрессивной средой. Кроме винипласта из поливинилхлорида получают поливинил- хлоридный пластикат, который в основном используется для изготовления бытовых изделий и в качестве заменителя кожи.

Полиамиды характеризуются высокой усталостной прочно­стью, сопротивлением к истиранию и ударным нагрузкам, низкой гигроскопичностью, стабильностью свойств при повышенных температурах. Перерабатываются литьем под давлением, экстру­зией, прессованием, поддаются механической обработке. К поли­амидам относят капрон, нейлон, фенилон. Из полиамидов изго­тавливают делали узлов трения, втулки, подшипники, шестерни зубчатых передач. Капрон применяется в авиа- и судостроении. Капроновые волокна используются при изготовлении сетей, строп и т.д. Нейлон обладает более высокой теплостойкостью и износо­стойкостью по сравнению с капроном. Используется для произ­водства синтетического волокна.

Свойства полиамидов стабильны до 300 °С. Они являются диэлектриками. Имеют стабильность при высоких температурах. Обладают низким коэффициентом трения. Перерабатываются литьем под давлением и прессованием.

Поликарбонат оптически прозрачен, обладает низкой гиг­роскопичностью, сохраняет прочность до 200 °С. Перерабатыва­ется холодной штамповкой, прокаткой, сваркой, механической обработкой. Из него изготавливают подшипники, шестерни, ме­дицинское оборудование, радиодетали.

Пластмассы с волокнистыми наполнителями —волокнистые композиционные материалы — обладают анизотропией меха­нических свойств. Степень анизотропности определяется длиной волокон и распределением наполнителя. Различают следующие их виды: волокниты, асбоволокниты и стекловолокниты. В качестве связующего используют фенолформальдегидные смолы, а наполнителем являются очесы хлопка, волокна асбе­ста и стекловолокно. Волокнистые пластмассы отличаются по­вышенными теплостойкостью (до 280 °С) и ударной вязкостью (25...150 кДж/м²). Их применяют для изготовления фланцев, шкивов, втулок. Из стекловолокнитов изготавливают детали с резьбой и электромеханические силовые элементы.

Стеклонаполненные термопласты представляют собой арми­рованные композиционные материалы, состоящие из расплав­ленного компаунда, коротких стекловолокон (а также углеграфи- товых, арамидных, асбестовых и других волокон) и наполни­телей (слюда, тальк, стеклосферы, кремний, песок и т.д.). Под­шипники скольжения, зубчатые колеса, панели приборов, детали транспортных средств из стеклонаполненных термопластов изго­тавливают экструзией и литьем под давлением.

Стеклопластики относят к ОКМ на основе термопластичных и термореактивных связующих, армированных стекловолокнами, стеклотканью, пряжей. Они обладают высокой удельной проч­ностью и жесткостью, усталостной прочностью, особыми химиче­скими, теплоизолирующими, электрическими свойствами. Детали из них изготавливают штамповкой, формовкой с нагревом, литьем под давлением. Широко применяются в различных отраслях про­мышленности и технике. Из них изготавливают армированные сэндвичевые конструкции в самолетостроении и судостроении.

Термореактивные пластмассы. В термореактивных пласт­массах связующим веществом являются термореактивные смолы (феноло-формальдегидные, эпоксидные и кремнийорганические), а также ненасыщенные полиэфирные и полибутановые смолы. Термореактивные пластмассы с учетом структурного состояния используемого наполнителя делят на порошковые, волокнистые и листовые.

В качестве наполнителей для порошковых пластмасс исполь­зуют древесную муку, графит, кварц, слюду. Однородное рас­пределение порошка в связующей массе обеспечивает высокую степень изотропности структуры и механических свойств пласт­масс. Прочность и пластичность их невысокие: временное сопро­тивление 30 МПа, предел прочности при изгибе 60 МПа, ударная вязкость 4...6 кДж/м². Пластмассы с минеральными наполните­лями обладают химической стойкостью и повышенными электро­изоляционными свойствами. Материалы на эпоксидной основе используются для «залечивания» отливок и восстановления изно­шенных деталей при изготовлении инструментальной и литейной оснастки.

К слоистым пластмассам относятся текстолит, гетинакс, асботекстолит, стеклотекстолит и древесно-слоистый пластик (ДСП). В текстолите наполнителем служит хлопчатобумаж­ная ткань. Текстолиты хорошо гасят вибрации и не подвержены раскалыванию, являются отличным материалом для слабонагру- женных подшипников и зубчатых колес. В гетинаксе наполните­лем служит бумага, и он используется в качестве электротехни­ческого и декоративного (облицовочного) материала. Стекло­текстолита в зависимости от природы связующего обладают разнообразными свойствами. Древесно-слоистые пластики с наполнителем из листов древесного шпона имеют хорошие меха­нические свойства и отличаются низким коэффициентом трения.

Феноло-формальдегидные смолы обеспечивают повышенную теплостойкость и электроизоляционные свойства, кремнийорга- нические смолы — повышенные морозостойкость и химическую стойкость, эпоксидные смолы — высокие механические свойства. Они служат связующим при изготовлении волокнистых реакто- пластов, например боропластиков (ПКМ, упрочненных борными волокнами), углепластиков (ПКМ, упрочненных арамидны- ми волокнами). Детали из полимерных композиционных мате­риалов применяют в авиации, военной технике, судостроении, автомобилестроении.

Газонаполненные пластмассы. Легкие и сверхлегкие газона­полненные пластмассы представляют особый класс материалов, состоящих из твердой и газообразной фаз. Такая особенность строения материала обусловливает его высокие теплозвукоизо- ляционные характеристики. По структуре газонаполненные пластмассы делят на пенопласты, поропласты и сотопласты.

Пенопласты имеют ячеистую структуру, в которой микро­объемы газообразного наполнителя изолированы друг от друга тонкой пленкой связующего. В поропластах формируется откры­тая пористая структура. Сотопласты изготавливают из гофри­рованных листов, которые склеиваются в виде сот.

Рабочие характеристики газонаполненных пластмасс (указаны нижние и верхние пределы): кажущаяся плотность 25...300 кг/м³; рабочая температура -60...300 °С; временное сопротивление 0,1...4,5 МПа; предел прочности при изгибе — 0,5...7,0 МПа; ударная вязкость — 0,2...1,9 кДж/м².

Газонаполненные пластмассы используются для теплоизоляции холодильников, трубопроводов, кабин и салонов транспортных средств. Их применяют в строительстве, в радиоэлектронной и других отраслях промышленности.

10.3.2. Технология получения изделии из пластмасс и полимерных композиционных материалов

В промышленности применяются следующие методы формо­образования изделий из пластмасс: экструзия, прессование, ли­тье под давлением, спекание, механическая обработка, сварка.

При экструзии расплав полимера непрерывно выдавливается через формообразующее отверстие в виде профиля определенно­го сечения. Методом экструзии получают профильные изделия: трубы, уголки, полосы, стержни. Выдавливание термореактив­ных материалов осуществляют в пресс-формах на горизонталь­ных гидравлических прессах (рис. 10.5), а термопластических — с использованием шнековых или червячных устройств — экс- трудеров (рис. 10.6), что обеспечивает непрерывное пластифици­рование полимера. Пленки и полые трубчатые изделия получают в сочетании с раздуванием заготовок сжатым воздухом (рис. 10.7).

Прессованием наиболее часто изготавливают изделия из тер­мореактивных пластмасс, причем различают прессование прямое (компрессионное), литьевое (трансферное), непрерывное профиль­ное. На рис. 10.8 показана схема прямого прессования. При загруз-

4 3 2 1 Рис. 10.5. Схема пресс-формы для экструзии термореактивных полимеров: I — зона приема материала; 2 — переходная зона; 3 — профилирующая зона; 4 — мундштук; 5 — зажимная гайка; 6 — фланец для крепления пресс-формы к неподвижной плите пресса; 7 — электрические обогревате­ли; 8 — матрица; 9 — нагреваемая обойма; 10 — охлаждаемая обойма; II — бункер-наполнитель; 12 — загрузочная полость; 13 — поршень пресса; 14 — фланец для крепления поршня к подвижной плите пресса

 

Рис. 10.6. Схема экструдера: 1 — шнек; 2 — загрузочное отверстие; 3 — цилиндр; 4 — водяной или паро­вой обогрев; 5 — воздушное охлаждение; 6 — дорн; 7 — головка цилиндра; 8 — мундштук

 

 

Сжатый воздух Рис. 10.7. Схема изготовления пленки раздуванием трубы вверх: 1 — шнек; 2 — цилиндр экструдера; 3 и 4 — фильтрующие сетка и решет­ка; 5 — дорн; 6 — оформляющая головка; 7 — электрические нагреватели; 8 — охлаждающее устройство; & — направляющие ролики; 10 ■— захваты­вающие валики; 11 — барабан

Hill

Рис. 10.8. Схема изготовления изделий прессованием: а — загрузка шихты в пресс-форму; б — прессование; в — извлечение изде­лия; 1 — пуансон; 2 — матрица; 3 — выталкиватель; 4 — пресс-материал;

5 — готовое изделие

ке в полость горячей нижней пресс-формы (матрицы) материал разогревается до вязкотекучего (гельного) состояния и под дав­лением верхней горячей формы (пуансона) принимает форму готового изделия. Изделие выдерживается в пресс-форме под давлением до полного отвердения термореактивного материала, после чего извлекается из формы. Листовой и пленочный термо­пластичный материал прессуется с помощью сжатого воздуха или вакуума.

Вакуум

Схемы пневмоформования и вакуум-формования показаны на рис. 10.9.

/ 2 воздух

 

Рис. 10.9. Схема пневматического (а) и вакуумного(б) прессования: 1 — матрица; 2 — изделие

Литье пластмасс под давлением характеризуется высокой производительностью, а получаемые изделия — высокой точно­стью и повышенной чистотой поверхности. Этот метод, которым обычно перерабатывают термопластичные материалы, основан на нагреве полимера до вязкотекучего состояния и последующем
охлаждении расплава-под давлением в пресс-формах литейных машин (рис. 10.10). Технология позволяет получать детали мас­сой от нескольких десятков граммов до 100 кг.

Рис. 10.10. Схема литья под давлением: 1 — цилиндр; 2 — поршень; 3 — дозатор; 4 — бункер-накопитель; 5 — электрообогреватель; 6 — гильза терморегулятора; 7 — сопло; 8 — крон­штейн; 9 ж 14 — пружины; 10 — неподвижная плита для крепления пуан­сона; 11 — пуансон; 12 — толкатели; 13 — матрица; 15 — подвижная плита; 16 — траверса; 17 — упор

 

Методом спекания изготавливают изделия из термопластов с высокой температурой плавления и большой вязкостью рас­плава.

Для получения композитов используют технологию формо­вания ручной кладкой с применением оборудования для напыле­ния, в которое входят устройства для подачи смолы, катализа­тора, рубленого волокна и распылительные устройства с различ­ными видами смешивания компонентов (наружным, внутрен­ним и безвоздушным).

Напыление пластмассовых порошков осуществляют с ис­пользованием газопламенных горелок (рис. 10.11). Непрерыв­ные производственные процессы предусматривают применение роботизированных автоматов для напыления (рис. 10.12). Из­делия из волокнистых ПКМ изготавливают прямым и литьевым прессованием, литьем под давлением. Предварительная намот­ка волокон осуществляется на вращающуюся оправку с контро­лируемым углом и расположением армирующего материала.

 

 

Рис. 10.12. Трехкоординатный роботизированный автомат для напыления: 1 — привод продольного перемещения; 2 — форма; 3 — распылительное сопло; 4 — поворотная головка; 5 — подача стекловолокна; 6 — привод вертикального перемещения; 7 — привод поперечного перемещения; 8 — кабель; 9 — подача смолы; 10 — ленточные программоносители

 

Полиэфирные смолы и стекловолокна являются главными ком­понентами КМ. Для сосудов высокого давления в качестве свя­зующего используют эпоксидные смолы. Производство профиль­ных изделий из волокнистых пластиков аналогично экструзии термопластов. Этот процесс называется пултрузия и осуществля­ется на специальных машинах для изготовления труб и изделий сложного профиля.

Ifflfl Резиновые материалы

Резины представляют собой продукт вулканизации каучука в смеси с добавками и наполнителями. Под вулканизацией пони­мают процесс сшивки макромолекул каучука в пространствен­но-сетчатую структуру с целью получения высокоэластичного материала. Основой резины является каучук натуральный или синтетический. Подавляющее большинство резиновых материа­лов производится на основе синтетических каучуков (известно около 250 видов). Наибольшее практическое применение имеют каучуки бутадиеновые, бутадиенстирольные, бутадиеннитриль- ные, хлоропреновые, бутиловые, этиленпропиленовые, кремний- органические, полиуретановые и др.

Помимо каучуковой основы в состав вулканизируемой смеси входят следующие ингредиенты.

Вулканизирующие вещества (агенты). Для большинства каучуков вулканизирующим агентом номер один является сера, сшивающая макромолекулы каучука за счет образования попе­речных связей между ними. При небольших добавках серы (массовая доля до 5 %) образуется редкосетчатый полимер, об­ладающий высокой эластичностью. По мере увеличения содер­жания серы твердость полимера возрастает и при массовой доле серы свыше 30 % образуется твердый материал — эбонит. Кро­ме серы в качестве вулканизирующих агентов могут использо­ваться селен, оксиды некоторых металлов и другие вещества.

Наполнители вводят для улучшения механических свойств (сажа, оксид цинка) и снижения стоимости (мел, барит, тальк) резины. Иногда в качестве наполнителей используются измель­ченные производственные отходы резины и старые резиновые изделия.

Антиоксиданты (противостарители) замедляют процесс ста­рения резины в результате окисления. К ним относятся альдоль и неозон Д.

Мягчители (пластификаторы) составляют 8...30 % от мас­сы каучуковой основы. Мягчителями служат вазелин, парафин, растительные масла, битумы и другие вещества.

Красители обеспечивают резине необходимую окраску, а в ряде случаев — замедляют старение резины под воздействи­ем солнечного света.

Резиновые смеси перед вулканизацией подвергают специаль­ной механической или термической обработке с целью их пласти­фикации. Сам процесс вулканизации проводят при температуре 140...180 °С с использованием различного технологического оборудования. Например, трубки, стержни и профили получают экструзией исходной резиновой смеси и последующей вулкани­зацией «сырых» заготовок в котлах. Важнейшим параметром процесса вулканизации является его длительность. Наилучшие свойства резины обеспечиваются только при оптимальном вре­мени вулканизации (рис. 10.13). При недовулканизации еще не достигается требуемая степень сшивки молекул, а при пере­вулканизации степень сшивки молекул снижается под влияни­ем процесса деструкции (разрыва молекул), носящего название реверсии вулканизации.

Напряжение,	, <1 11»	*ш»	«w
	J		с"4
	f Si i / / А / /! у / 1
	/ / 1 Г / в\

Продолжительность вулканизации Рис. 10.13. Стадии вулканизации резиновых примесей: I — подвулканизация; II — недовулканизация; III — оптимум (плато) вул­канизации; IV — персвулканизация; А — смесь с быстрым схватыванием; В — смесь с замедленным схватыванием; С — смесь с реверсией вулкани­зации

 

Резины обладают уникальными эластическими свойствами. При нормальных температурах резины могут подвергаться боль­шим упругим деформациям. Модуль упругости резин (1... 10 МПа) на несколько порядков ниже модуля упругости стали. Для резин свойственна релаксация напряжений при их механическом на- гружении. В зависимости от природы каучуковой основы резины обладают следующими механическими свойствами: временное сопротивление 1...50 МПа; относительное удлинение при разрыве 100...800 %; твердость по Шору 30...95. Механические свойства резин сильно зависят от температуры, повышение которой вызы­вает снижение их прочности и твердости.

Резины, поставляемые потребителю в вулканизированном со­стоянии, в соответствии с их назначением делят на две основные группы: резины общего назначения и резины специального на­значения.

К резинам общего назначения относятся материалы на основе натурального, бутадиенового, изопренового, бутадиенстирольного, хлоропренового, бутилового каучуков. Из этих резин изготавли­вают шины, конвейерные ленты, приводные ремни, кабельную изоляцию и фасонные резинотехнические изделия. Изделия из резин общего назначения могут работать при температурах в интер­вале -35...150 °С, их отличает стойкость в воздухе, воде и слабых растворах кислот и щелочей.

К резинам специального назначения относятся теплостой­кие, морозостойкие, маслобензостойкие, износостойкие, электро­проводящие, магнитные, диэлектрические, стойкие к действию агрессивных сред и др.

Основой теплостойких резин являются этиленпропиленовые и полисилоксановые каучуки, которые обеспечивают возможность работы при температурах 150...200 °С, а в отдельных случаях даже при 350...400 °С.

Морозостойкие резины получают на основе каучуков с низ­кой температурой стеклования, преимущественно кремяийорга- нических, либо с обычной температурой стеклования, например бутадиеннитрильных, но со специальными пластификаторами. Рабочие температуры достигают -76 °С.

Маслобензостойкие резины на основе хлоропреновых, урета- новых, полисульфидных, бутадиеннитрильных и других каучу­ков могут работать в условиях длительного контакта с нефтепро­дуктами и растительными маслами.

На основе полиуретановых каучуков получают износостойкие резины, а на основе бутадиеннитрильных, кремнийорганиче- ских, хлоропреновых, акрилатных каучуков — резины, стой­кие к действию агрессивных сред.

Электропроводящие и магнитные резины изготавливают путем введения электропроводящих и магнитных наполнителей в полярные бутадиеннитрильные каучуки.

10.5.

Основой диэлектрических резин являются кремнийорганиче- ские, этиленпропиленовые, изопреновые и некоторые другие кау­чуки. Помимо рассмотренных, существуют и другие виды специ­альных резин: пищевые, медицинские, вакуумные, огнестойкие, радиационно стойкие и т.д.

Сотовые и панельные конструкции

Сотовые и панельные конструкции являются видом продукции, использующей непропитанные и пропитанные крафт-бумаги, алюминиевые, магниевые и титановые сплавы, армированные пластики, арамидные бумаги, стеклопластики на основе тканей и связующих. Структура сотовых (сандвичевых) конструкций состоит из двух облицовочных пластин, толстой легкой сердце­вины (заполнителя), разделенного несущими пластинами, и адге­зионных слоев, связывающих элементы конструкции. Несущие и облицовочные материалы изготавливают в самолетостроении из алюминиевых, титановых сплавов и сталей, углепластиков или стеклопластиков. Заполнителями, придающими устойчивость конструкции, служат дерево, пенопласты, армированные пла­стики.

Сотовые структуры изготавливают процессом растяжения пред­варительно соединенных по исходным линиям пакетов, одновре­менно образующих ячеистую структуру, либо процессом рифления исходного материала (рис. 10.14, а, б). Схема плоской сотовой (сандвичевой) панели представлена на рис. 10.14, в.

Проектирование сотовой конструкции ведется на основе сле­дующих критериев:

□ облицовочные и несущие пластины должны иметь достаточ­ный модуль упругости и толщину, чтобы выдержать напряжения

Рис. 10.14. Схема изготовления наполнителей(а, б) и вид сотовой конструкции (в)

 

сжатия, растяжения, сдвига и избежать смятия (для особо нагру­женных конструкций применяют облицовочные пластины из волокнистых композиционных материалов);

□ заполнитель должен выдерживать сдвиговую нагрузку;

□ размер ячеек должен обеспечить устойчивость несущих пла­стин.

Панельные конструкции могут изготавливаться из листового и сортового проката (уголки, швеллеры, трубы, профили, двутав­ры и т.п.) методами пайки элементов твердым припоем (на основе меди), диффузионной сваркой или сваркой взрывом. Полые па­нели сваркой взрывом изготавливают, размещая облицовочную пластину со сварочным зазором к несущим элементам. На обли­цовочной пластине располагают заряд взрывчатого вещества, который инициируют электродетонатором. Для сохранения сво­бодной полости между элементами в полостях размещают техно­логический наполнитель из легкоплавкого материала (например, сплав ВУДа), который после сварки взрывом легко выплавляется при нагреве.

Сотовые и панельные конструкции применяют для изготовле­ния несущих элементов и конструкций самолетов, ракет, вертоле­тов, подводных лодок, морских судов, космической техники, авто­мобилей, корпусов телевизоров, конструкций домостроения и т.д.

Лакокрасочные материалы

Лакокрасочные материалы представляют собой композиции, состоящие из пленкообразующего вещества, растворителей, на­полнителей, пигментов и других компонентов, которые после нанесения и сушки образуют на поверхности изделия твердое покрытие.

Лакокрасочные покрытия предназначены для защиты метал­лических поверхностей от коррозии, а неметаллических мате­риалов (древесины, пластмасс и др.) от увлажнения и гниения, а также для придания им декоративного вида и специальных свойств (электроизоляционных, светоотражательных, теплоиз- лучательных и др.).

По составу лакокрасочные материалы подразделяются на лаки, эмали, грунтовки и шпатлевки.

Лаками называются растворы природных или синтетических пленкообразующих веществ в органических растворителях. Кроме пленкообразующего вещества, они содержат пластификаторы, стабилизаторы и другие функциональные добавки. После нане­сения на поверхность тонким слоем и высыхания лаки образуют прозрачные покрытия.

Эмали представляют собой суспензии пленкообразующего вещества с пигментами, наполнителями и функциональными добавками. После нанесения на поверхность и высыхания они образуют непрозрачные покрытия.

Грунтовки являются основой, которую наносят на окрашивае­мую поверхность с целью защиты ее от коррозии, создания хоро­шей сцепляемости с подложкой и последующими слоями лако­красочного покрытия. Грунтовка содержит пленкообразующие вещества (смолы, масла, клеи и т.д.), пигменты, ускорители вы­сыхания и различные добавки, определяющие ее антикоррозион­ные свойства.

Шпатлевки представляют собой композиции пастообразной консистенции, состоящие из пленкообразующего вещества, пиг­ментов и наполнителей, причем последние составляют до 200 % от массы пленкообразующего. Шпатлевки применяются для вы­равнивания окрашиваемых поверхностей и исправления мелких дефектов.

Основой лакокрасочных материалов являются пленкообра­зующие вещества, способные образовывать тонкие прочные мо­нолитные полимерные пленки. В качестве пленкообразующих применяют различные растительные масла, смолы, эфиры цел­люлозы. Для получения лака их растворяют в соответствующих растворителях — летучих органических жидкостях. Так, на­пример, феноло-формальдегидные смолы растворяют в спиртах, а высыхающие масла, битумы — в бензине, скипидаре, уайт-спи­рите и т.д. Растворителями служат органические жидкости, кото­рые не вызывают химических превращений пленкообразующего и испаряются в процессе пленкообразования. Многие лакокра­сочные материалы содержат смеси нескольких растворителей.

Пигменты придают эмалям цвет и укрывистость, т.е. способ­ность перекрывать цвет подложки. В качестве пигментов исполь­зуются главным образом неорганические оксиды Ti0₂, ZnO, Fe₂0₃и т.д.; применяются также органические пигменты (на­пример, голубой и зеленый фталоцианиновый).

Наполнители вводятся в состав эмалей для улучшения их малярно-технических свойств, повышения прочности, влаго-, свето-, термостойкости и др., а также с целью экономии пигмен­тов. В качестве наполнителей используются неорганические дисперсные порошки: мел, тальк, синтетические продукты (А1_г0₃).

Пластификаторы, улучшают технологические свойства ла­кокрасочного материала, расширяя область его высокоэласти­ческого состояния. Довольно часто для этих целей используют дибутилфталат (ДБФ).

Стабилизаторы замедляют окисление, деструкцию и дру­гие процессы, ухудшающие физико-механические свойства по­крытий.

10.6.1. Виды лакокрасочных материалов

В зависимости от пленкообразующего вещества лакокрасоч­ные материалы делятся на маслосодержащие, смоляные, эфиро- целлюлозные, канифольные и др.

К маслосодержащим относятся масляные (МА), масляно-би- тумные (БТ), масляно-глифталевые (ГФ), водоэмульсионные и другие материалы. В них пленкообразующими веществами яв­ляются растительные масла (льняное, тунговое, подсолнечное, ореховое), чаще всего совмещенные со смолами и битумами.

Масляные лакокрасочные покрытия не размягчаются при нагревании, не растворяются в воде, стойки к воздействию трансформаторного масла даже при нагревании, однако набухают в воде при длительном контакте с ней. Используются они в чис­том виде в основном для пропитки тканей, лакобумаг и обмоток трансформаторов. Поскольку растительные масла — дорогое пи­щевое сырье, их заменяют на смеси масел с битумами и смолами.

В масляно-битумных покрытиях используют битум, который представляет собой смесь углеводородов различной консистен­ции (густоты). Они обладают высокой влагостойкостью, стойко­стью к действию кислот, их теплостойкость составляет 130 °С. Однако такие покрытия не обладают маслостойкостью. Как пра­вило, их применяют для электроизоляции, пропитки обмоток электрических машин, трансформаторов, катушек, изготовле­ния лакотканей, защитных покрытий.

Масляно-глифталевые (в лакокрасочной промышленности их называют глифталевыми) покрытия более теплостойки (до 155 °С), эластичны, стойки к тепловому старению и имеют более высо­кую адгезию, чем масляные. Их применяют для пропитки об­моток электрических машин, трансформаторов, склейки слюды малогабаритных статоров и якорей, изготовления защитных покрытий приборов и машин, работающих в помещении и на от­крытом воздухе в умеренном поясе и в тропиках.