ГАЗОТУРБИННЫЕ УСТАНОВКИ И НАГНЕТАТЕЛИ
Компрессорные станции производительностью более 8 млрд.. м3/год обычно оборудуют центробежными нагнетателями с приводом от газотурбинных установок (ГТУ) или электродвигателей большой мощности. Технические характеристики ГТУ приведены в табл.21.
ГПА (рис. 52) состоит из нагнетателя 3, газовой турбины 2 и воздушного компрессора /, составляющих турбогруппу, а также-из пусковой турбины 6, камеры сгорания 4, воздухоподогревателя 5 с системой газовоздухопроводов и вспомогательного оборудования маслосистемы. Часть газа /// из газопровода через; пункт редуцирования попадает в камеру сгорания, куда от компрессора поступает сжатый воздух //. Продукты сгорания с вы-146
* о1? | 6а | ^~- 1 | 10 Р-10) | 1С ~-."| С>1 1 | ||
Показатели | ГТ-70 (ГТН | ГТ-75 (ГТН | ГТ-6-(ГТН | Й | гтк- (ГТН | гтк- (ГТП |
Мощность на муфте силовой | 10 000 | 16 000 | 25 000 | |||
турбины, кВт | ||||||
Частота вращения силового | ||||||
вала, об/мин | ||||||
Температура газа перед турби- | ||||||
ной, °С | ||||||
Расход топлива кг | 1,3 | 1,8 | 2,6 | 3,1 | — | |
Коэффициент полезного дей- | 29,31* | |||||
ствия, % | ||||||
Масса, т | 67,5 | 67,5 | 67,5 | 67,5 | ||
Масса турбоблока, т | 45,8 | 56,7 | ||||
Габаритные размеры турбо- | ||||||
блока, м: | ||||||
длина | 6,3 | 7,9 | 6,35 | 11,5 | ||
ширина | 3,2 | 3,4 | 3,4 | 3,38 | 3,3 | 3,2 |
Бысота | 2,8 | 3,24 | 3,24 | 3,3 | 2,9 | 3,29 |
регенерации, вторая — при пали- |
* В скобках указана новая маркировка. "* Первая цифра — при отсутствии системы чип ее.
с ротором нагнетателя. Каждый ротор покоится на двух подшипниках, корпуса которых установлены на фундаментной раме. В цилиндрах турбогруппы и на дисках роторов имеются лопатки. При эксплуатации ГТУ необходимо следить за тем, чтобы между лопатками роторов и цилиндров сохранялись определенные зазоры.
В переднем блоке компрессора расположены опорно-упорный подшипник, воспринимающий разность осевых усилий ротора компрессора и ТВД, главный масляный насос, реле осевого сдвига, датчик тахометра, валоповорот.ное устройство и турбо-детандер (пусковая турбина), соединенный с ротором турбокомпрессора расцепной муфтой. Валоповоротное устройство п турбодетандер необходимы для запуска агрегата, причем валоповоротное устройство начинает вращать, а турбодетандер доводит турбокомпрессор до такой частоты вращения, при которой осуществляется зажигание топлива в камере сгорания.
Валоповоротное устройство состоит из электродвигателя к червячного редуктора, соединенного с ротором турбокомпрессора. Турбодетандер — это турбина с двухвенечным ротором, который приводится в работу пусковым газом / (газ, расширяясь,, приводит во вращение ротор и выходит в атмосферу через свечу).
На входе в цилиндр ТВД снизу присоединяется камера сгорания (цилиндрическая, вертикальная, однокамерная), которая покоится на собственных пружинных опорах, позволяющих ей свободно перемещаться под действием тепловых расширений. У ГТ-6-750 и ГТК-25 камера сгорания многокамерная, она расположена между осевым компрессором и ТВД.
Все ГТУ оборудованы газовоздуховодами, которые в ГТ-700-4,. ГТ-700-5, ГТ-700-6, ГТК-Ю выполнены с регенерацией тепла, б ГТ-6-750—без регенерации. Регенератор — это поверхностны» теплообменный аппарат. Поверхности нагрева в нем представляют собой листы толщиной 3 мм, на которых выштамповакьг гофры специального профиля, образующие входной, противоточ-ный и выходной участки.
Воздухопроводы, как правило, делают из труб круглого сечения, а газоходы — коробчатого сечения.
Маслосистема ГТУ выполняет функции смазки подшипников, уплотнения концевых выходов роторов, регулирования работы ГТУ, ее автоматического запуска и остановки, защиты при возникновении аварийной ситуации. Она состоит из маслобака (у ГТ-750-6, ГТ-6-750, ГТК-10 фундаментная рама одновременно является маслобаком), маслонасосов, маслоохладителей, приборов уплотнения, регулирования и контроля за работой ГТУ. Маслопроводом согласно технологической схеме соединены все приборы.
Нагнетатель газа — это одно- или двухступенчатая центробежная машина с консольным расположением рабочего колеса и осевым или тангенциальным подводом газа. Он состоит из кор-148
пуса цилиндрической формы, отлитого из стали заодно с фундаментной рамой и тангенциальными патрубками входа и выхода газа, крышки со смонтированной на пей всасывающей камерой, гильзы, которая включает в себя ротор с колесом, подшипники, торцовое масляное уплотнение. Такая конструкция нагнетателя позволяет быстро разбирать и собирать его при монтаже и оперативном ремонте.
В настоящее время ГТУ поступают на монтажную площадку в виде отдельных блоков, что позволяет просто и быстро осуществлять монтаж. Конструктивное оформление и размеры блоков зависят от условий их транспортировки, назначения и специфики эксплуатации. Турбокомпрессорные агрегаты с приводом от газотурбинных установок состоят из турбоблока (его собирают на одной раме), включающего в себя турбину и воздушный компрессор, центробежного нагнетателя; маслоблока, состоящего из бака, охладителей насосов, фильтров и трубопроводов масляной системы; камеры сгорания; блока регулирования; регенератора.
При блочной поставке оборудования все монтажные работы делят на подготовительные, основные и пусконаладочные. В подготовительный период проверяют комплектность прибывшего оборудования и готовят фундамент под монтаж (особое внимание обращают на соответствие главных осей фундамента проектному положению, проверяют отметки опорных поверхностей фундаментов, обрабатывают верхние опорные поверхности под рамы блоков). По заводским чертежам обрабатывают места под постоянные подкладки фундамента, устраивают бетонные подушки из бетона марки 500 и заделывают в них металлические подкладки (рис. 53). Взаимное высотное положение металлических подкладок выверяют гидростатическим уровнем с точностью до 1 мм. После выверки на горизонтальные подкладки устанавливают клиновые подкладки, на которые помещают блоки агрегата.
При монтаже турбокомпрессорных агрегатов сначала устанавливают камеру сгорания. Затем монтируют и выверяют в горизонтальной и вертикальной плоскостях ГТУ. После этого устанавливают и центруют по ГТУ центробежный нагнетатель.
Установку и ревизию вспомогательного оборудования совмещают с проведением основных монтажных работ.
В стационарных ГТУ камеры сгорания могут быть одно- и многокамерными. Однокамерная камера сгорания (рис. 54), расположенная в виде отдельного блока под турбогрупной, представляет собой раму, на которую через пружинные опоры опирается корпус с пламенной трубой и газовыми горелками. Многокамерная (10—12) камера сгорания собрана в блок, устанавливаемый между компрессором и турбиной. Их монтаж сводится к сборке и ревизии собранных на цилиндре высокого давления камер, если есть необходимость разборки турбогруппы. При блочной поставке камеры не разбирают и ревизию не проводят.
149'
Ш |
Рис. 55. Подъем турбоблока-шахтным подъемником: а — стадии такелажа турбоблока шахтным подъемником; б — размещение шахтного подъемника внутри компрессорного цеха; / — расклинивающий уголок; шпренгельные балки |
2 — |
Рис. 53. Бетонная подушка с металлической подкладкой:
/ — подкладка; 2 — подушка; 3 — фундамент; 4 — арматура
Рис. 54. Однокамерная камера сгорания:
/ — рама; 2 — пружинная опора; 3 — камера сгорания; 4 — рым; 5 — фланец
Монтаж однокамерной камеры сгорания ведут в следующем порядке. До установки турбоблока с помощью мостового крана проводят строповку рамы камеры сгорания, используя для этого стропы с двумя петлями. Опускают раму в проем фундамента и устанавливают ее на фундаменте по отметке 0. После выверки рамы по уровню (уклон ±0,5 мм на 1 м) проводят разборку, расконсервацию и сборку пружинных опор под монтажный размер. Затем выполняют такелаж камеры, ее подъем, опускание и закрепление на пружинных опорах. Окончательно камеру выверяют после установки турбоблоков. Положение рамы камеры сгорания регулируют так, чтобы обеспечивался холодный натяг между входным патрубком ТВД и фланцем камеры сгорания, для чего между ними оставляют равномерный зазор, равный ±(10—20) мм. Перед установкой натяга регулируют натяжение пружины пружинных опор камеры сгорания, обеспечивают положение оси осевого компрессора и камеры сгорания в одной вертикальной плоскости. Камеру сгорания присоединяют к входному патрубку ТВД, предварительно покрыв фланец переходного патрубка уплотнительной мастикой. Затем, по акту сдают раму камеры сгорания в подливку. 1150
Обвязку камеры сгорания по воздуху и газу проводят после достижения бетоном прочности не менее 70 %.
При блочной поставке ГТУ монтаж турбоблока — наиболее сложная операция. Турбоблок с рамой затаскивают через монтажный проем в стене внутрь компрессорного цеха и поднимают шахтным подъемником (рис. 55), который устанавливают у крайнего фундамента. Турбоблок заводят под клети подъемника (I стадия) и с помощью двух (четырех) лебедок через систему полиспастов или ленточного гидроподъемника поднимают на высоту, которая несколько больше высоты фундамента. Затем подводят под висячий турбоблок две направляющие балки (слеги), одни концы которых опираются в ферму подъемника,. а другие — в фундамент (II стадия). Концы балки болтами скрепляют с фермой подъемника. Турбоблок опускают на балки (слеги), смазанные солидолом, и по ним с помощью лебедок надвигают на фундамент. Для перемещения турбоблока на следующий фундамент применяют шпренгельные балки, устанавливаемые между двумя соседними фундаментами и опираемые на них.
Шахтные подъемники можно устанавливать непосредственно у каждого фундамента. В этом случае отпадает необходимость в шпренгельных балках, однако приходится делать проемы между двумя соседними фундаментами для затаскивания турбоблока.
При поставке турбоблока без роторов (с вынутыми роторами) монтаж целесообразнее вести по узлам (рама, нижние
половины осевого компрессора и турбины, роторы, верхние половины и т. д.). С помощью мостового крана на фундаменте устанавливают отдельные узлы.
Прежде всего устанавливают и выверяют раму турбоблока, затем все шпонки, на которые опирается общий корпус осевого компрессора и газовой турбины с приспособлением для замера теплового расширения. После этого монтируют общий корпус газовых турбин высокого и низкого давлений и осевого компрессора, проверяют и подгоняют все подшипники, укладывают роторы, по заводским техническим условиям на сборку регулируют зазоры, устанавливают верхние половины корпусов (крышки).
Газотурбинные установки, поставляемые блочно или в разобранном виде, устанавливают по осям с помощью струны, натягиваемой поверх агрегатов по осевым отметкам фундамента. Относительно этой струны агрегаты центруют как по продольной, так и по поперечной оси.
При выверке в вертикальной плоскости воспроизводят результаты заводской сборки агрегата по взаимному расположению его опорных поверхностей. Выверку осуществляют с помощью гидростатического уровня и металлических клиньев, размещаемых на металлических подкладках бетонных подушек. До начала выверки на фундаменте располагают и надежно закрепляют репер (шаброванная площадка 120X120 мм), высотная отметка которого должна совпадать с проектной отметкой ре-перных площадок верхнего пояса фундаментной рамы турбоблока (рис. 56). Одну головку гидростатического уровня прочно закрепляют на репере, а другую устанавливают поочередно на реперные площадки фундаментной рамы турбоблока и снимают показания. По разнице показаний первой и второй головок уровня определяют высотное положение проверяемой точки. С помощью клиньев корректируют положение этой точки и приводят его в соответствие с данными установочного формуляра завода-изготовителя. (В формуляре приводят относительные отметки всех реперных точек фундаментной рамы агрегата). Окончив выверку агрегата (с точностью ±0,03 мм) по реперным точкам, проверяют горизонтальность разъема заднего подшипника (допустимая негоризонтальность — 0,3 мм на 1 м длины в поперечном направлении к оси ГТУ) и ротора турбины (допустимый уклон 0,1 мм на 1 м в сторону опорно-упорного подшипника).
После этого сваривают между собой клиновые подкладки каждой опоры, затягивают фундаментные болты (при их затягивании положение рамы на фундаменте не должно изменяться).
Необходимо, чтобы все лапы турбоблока плотно прилегали к стойкам. Плотность их прилегания проверяют щупом (щуп толщиной 0,1 мм не должен проходить в зазор между лапой и стойкой).
7 6
Рис. 56. Схема установки репера и турбоблока на фундаменте:
/ — турбоблок; 2 — реперная площадка на раме турбоблока: 3 — проставка для ре-перной площадки; 4 — гидростатический уровень; 5 — репер; 6 — рама турбоблока: 7 — клиновые подкладки
Дистанционные шпильки и шайбы подгоняют так, чтобы после затяжки шпилек шайбы находились в свободном состоянии, а зазор между шайбой и лапой составлял 0,25—0,35 мм (рис. 57).
Следующий этап монтажа — ревизия ГТУ и ее сборка. Сначала проверяют состояние плоскостей разъема и вкладышей (щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить в зазор между вкладышами) и радиальный зазор, который по всей длине подшипника должен быть одинаковым. Разность радиальных зазоров в двух крайних сечениях (по длине вкладышей) зависит от диаметра шейки вала: при диаметрах до 90 мм она не должна превышать 0,05 мм, 91 — 150 мм — 0,07 мм, 151 — 200 мм—0,1 мм. Кроме того, проверяют натяг в корпусах подшипников, который составляет 0,03—0,08 мм.
Рис. 57. Дистанционное крепление лап:
15$ |
/ — горизонтальная шпонка; 2 — шпилька' ^ — дистанционная шайба; 4 — шайба; 5 — гайка; 6 — шплинт; 7 — лапа- 8 — стойка рамы
Очень важно установить номинальные зазоры масляных уплотнений и уплотнений турбины и компрессора, которые зависят от конструкции ГТУ и приведены в паспорте-Плоскости разъема переднего и заднего блоков подшипников, корпуса турбодетандера уплотняют густым раствором щёлока в спирте или бакелитовым лаком, а плоскости разъема осевого компрессора — густой свинцово-графитной мастикой, получаемой путем разведения в натуральной олифе 60 % свинцового сурика или свинцовых белил и 40 % чешуйчатого серебристого графита.
Плоскости разъема турбин высокого и низкого давлений уплотняют каолино-асбестовой мастикой, состоящей из 40 % просеянного каолина и 60 % порошка асбеста, прокаленного в течение 1 ч при температуре 900 °С и просеянного через сито № 35. Смесь этих порошков разводят жидким стеклом до густой консистенции. В качестве растворителя каолино-асбестовой мастики можно использовать перхлорвиниловый лак.
Резьбу шпилек турбины во избежание пригорания к ним таек обмазывают серебристым графитом.
Закончив установку газовой турбины, приступают к монтажу центробежного нагнетателя. Его устанавливают вместе с фундаментной рамой. Нагнетатель выверяют с помощью специальных отжимных болтов, размещенных на раме. После выверки на болтах между опорной поверхностью фундаментов и рамой нагнетателя устанавливают клиновые подкладки, сваривают их между собой, удаляют отжимные болты, затягивают фундаментные болты и заливают раму бетоном марки 200. Бетон затвердевает через 12—15 дней, поэтому входной и выходной патрубки следует монтировать по истечении этого срока. Эти патрубки присоединяют к нагнетателю несколькими шпильками, подводят к ним трубы газопровода и затем сваривают монтажные стыки.
Если в центробежном нагнетателе предусматривается повышающий редуктор, то монтаж начинают с него. К редуктору центруют привод и нагнетатель. Особенность установки редуктора— высокая точность устройства опорных поверхностей (бетонных подушек с металлическими подкладками) по высотным отметкам. Допустимая разновысотность опорных поверхностей составляет ±0,02 мм, что достигается прокладкой тонких пла--стин из фольги. Общий высотный уровень металлических подкладок выбирается на 20 мм ниже проектной установки редуктора.
Редуктор устанавливают на металлические подкладки бетонных подушек и закрепляют фундаментными болтами. После этого замеряют вертикальную расцентровку. Соосность валов газовой силовой турбины и редуктора по полумуфте проверяют с точностью до ±0,01 мм. По этим замерам готовят отдельные подкладки или клинья с учетом необходимой центровки роторов и с припуском 0,03—0,05 мм на усадку при окончательной за-
Рис. 58. Проверка индикатором равномерности затяжки болтов: 1 — фундамент; 2 — клинья; 3 — анкерный болт; 4 — индикатор со штативом; 5 — редуктор
тяжке фундаментных болтов. Все подкладки обрабатывают с чистотой V 6 для обеспечения хорошей прилегаемости поверхности. Прилегаемость клиньев и подкладок проверяют щупом размером 0,03 мм. При затяжке фундаментных болтов следят за тем, чтобы не было деформаций корпуса редуктора. Для этого после затяжки анкерных болтов редуктора на четырех углах на расстоянии 150—200 мм от каждого болта устанавливают индикаторы (рис. 58). Их наконечники упирают в поверхность опорной части корпуса редуктора. Затем отвинчивают все гайки анкерных болтов на один оборот. Стрелки индикаторов не должны отклоняться более чем на 0,03 мм от своего первоначального положения. Если показания индикаторов превышают это значение, то регулируют высоты опорных поверхностей подкладок под редуктором.
Деформация корпуса редуктора может привести к ненормальной работе зубчатой пары и подшипников, быстрому их износу, поэтому так важна точность его установки.
По окончании выверки электросваркой прихватывают все подкладки между собой (не менее чем в двух точках с каждой стороны пакета подкладок), а затем заливают раму редуктора бетонным раствором марки 200. Вместе с основным монтируют вспомогательное оборудование (маслоблок, масляные насосы систем смазки и уплотнения, соответствующие обвязочные трубопроводы). Маслоблок с масляными насосами устанавливают в проектное положение и выверяют в вертикальной плоскости с помощью уровня. Трубопроводы обвязки маслохозяйства монтируют с определенным уклоном: нагнетательные трубопроводы— 0,001, сливные трубопроводы —0,002. Маслопроводы, подсоединенные к ГТУ, не должны препятствовать тепловому расширению последних. Для этого на трубопроводах устанавливают компенсаторы.
МОНТАЖ ПОСТАМЕНТОВ И ДЫМОВЫХ ТРУБ
Дымовые трубы газотурбинных установок монтируют на специальных постаментах, представляющих собой рамную металлоконструкцию. Собирают постаменты вместе с рамами под дымовые трубы на монтажной площадке из заготовленных на заводе металлоконструкций п монтируют с помощью крана.
Рис. 59. Подъем дымовой трубы:
/ — дымовая трупа; 2 — трубоукладчик
Каждую дымовую трубу перед монтажом собирают из четырех секций на сборочной площадке. Монтируют дымовые трубы двумя методами:
с помощью двух трубоукладчиков с удлиненными стрелами (рис. 59) предварительно планируют подъезды к постаментам и освобождают площадки между ними для въезда трубоукладчиков; дымовую трубу перед подъемом устанавливают в вертикальное положение рядом с постаментом, затем стропят ее выше центра тяжести на 1 м, к нижней и верхней частям трубы прикрепляют расчалки, концы которых подсоединяют к двум тракторам (расчалки препятствуют опрокидыванию трубы при подъеме); после этого трубу равномерно поднимают двумя трубоукладчиками до высоты, превышающей постамент на 10 см; затем трубоукладчики одновременно двигаются вперед к постаменту, а тракторы удерживают трубу с помощью расчалок в вертикальном положении; при достижении проектного положения дымовую трубу опускают на раму, скрепляют монтажными болтами и приваривают электросваркой; 156
дымовую трубу с помощью двух трубоукладчиков подвозят ж месту монтажа и укладывают в горизонтальном положении на расстоянии 3,5 м от постамента, затем стропят стропом (диаметр 22 мм, длина 15 м) и петлей-«удавкой» на расстоянии 5 м от верха трубы; на расстоянии 1 м от верха трубы крепят первую расчалку, а на расстоянии 1,5 м от основания трубы — вторую; для фиксации вертикального положения дымовой трубы во время подъема используют два трактора, к которым подсоединяют расчалки. После установки дымовых труб монтируют постаменты под регенераторы и воздухозаборные.камеры.