Нормирование технологического процесса

 

Приводится для определения эффективности технологических операций, для этого производится расчёт затрат рабочего времени на выполнение операций в спроектированном технологическом процессе.

Определение основного автоматического времени:

 

 

L= l – D = 45–16 = 29 – длина обработки, коэффициент 2 – обработка 2х пазов.

[3, стр. 613]

Определение вспомогательного автоматического времени:

 

 

 – время, затраченное на перемещение в соответствующую точку траектории.

 – время позиционирования заготовки, для данного станка 1 с (0,0166 мин.).

Т_вр – вспомогательное ручное время.

 

Т_вр =Т_в.у. + Т_м.в.

 

Т_в.у. =0,3 мин. Время на установку и снятие заготовки [4, с. 607, таб. 12].

Т_м.в. =0,03 мин. Время на вспомогательные ходы и перемещения [4, с. 607, таб. 12].

Т_вр =0,3+0,03 = 0,33 мин.

Общее вспомогательное время:

 

Т_в = Т_вр + Т_{вс. а} = 0,33 + 0,418 = 0,75 мин.

 

Операционное время:

 

Т_оп = Т_{ос. а} + Т_{вс. а} + Т_вр = 1,288 + 0,418 + 0,33 = 2,036 мин.

Т_абс = 0,08 Т_оп [4, стр. 613]

Т_абс = 0,08∙2,036 = 0,163 мин.

 

Подготовительно-заключительное время:

 

Т_пз = Т_пз1 + Т_пз2 + Т_пз3

 

Т_пз1 – время на получение наряда, чертежа, технологической документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу в конце смены.

Т_пз1 = 10…15 мин.

Т_пз2 – время на дополнительные приёмы, не включённые в комплекс и выполняется в отдельных случаях.

2 мин. – на наладку инструмента.

Т_пз3 – время пробной обработки детали.

1…1,5 мин. [4, с. 615, таб. 14].

Т_пз = 10 + 2 + 1,5 = 13,5 мин.

Штучное время обработки детали:

 

Т_шт = Т_оп + Т_абс + Т_пз =2,036 + 0,163 + 13,5 = 15,7 мин (16 мин 17,5 сек.)

 

Заключение

 

В результате проделанного курсового проекта, был спроектирован технологический процесс механической обработки ступенчатого вала редуктора. Правильный и рациональный выбор заготовки, а так же последующий маршрут обработки в условиях мелкосерийного производства, которое является на сегодняшний день самым распространенным, как основная задача. Научились правильно назначать допуски и рассчитывать припуски на механическую обработку. Ознакомились с методикой назначения и расчета режимов резания. Для фрезерной операции было выбрано оборудование, режущий инструмент, оснастка и средства контроля. Было проведено нормирование технологического времени. Расчетные данные для удобства были сведены в таблицы (см. приложение).

Следует отметить, что данный единичный технологический процесс разрабатывался в учебных целях и возможно является не самым рациональным. Целью являлось приобретение навыков и умений в применении знаний по данной дисциплине и другим общетехническим дисциплинам путем самостоятельного решения конкретных технологических задач при проектировании технологического процесса.

 

 

Список литературы

 

1. Справочник технолога машиностроителя. Т2. Под ред. Косиловой А.Г. – М.: МС, 1985

2. Г.И. Грановский. Резание металлов.

3. А.Б. Пушкаренко. Расчёт припусков и технологических размеров на операциях механической обработки изделия. – Томск: ТПУ, 2009.

4. В.П. Должиков. Разработка технологических процессов механообработки в мелкосерийном производстве. – Томск: ТПУ, 2003.

5. Обработка металлов резанием. Под. ред. Панова.

6. Справочник технолога машиностроителя. Т1. Под ред. Косиловой А.Г. – М.: МС, 1985