Технологическая схема производства

 

Эффективность выпускаемой продукции зависит главным образом от принятой технологии выполнения наиболее сложных и трудоемких основных операций – формования изделий и процессов ускорения твердения бетона. Эти операции, осуществляемые на обособленных технологических линиях с использованием специальных машин, механизмов и оборудования, определяют метод изготовления изделий.

На заводах сборного железобетона приняты поточные методы организации технологического процесса, сущность которых состоит в том, что весь процесс расчленяется на отдельные операции, которые выполняются в строгой последовательности на определенных рабочих местах, оснащенных специализированным оборудованием. На каждом рабочем месте в соответствие с принятыми методами обработки, оборудованием и организационным строением выполняется одна или несколько близких между собой технологических операций.

Технологический процесс при изготовлении железобетонных изделий в перемещаемых формах организуют по трем основным способам: агрегатно-поточному и полуконвейерному способам, а также по конвейерному способу периодического и непрерывного действия. Организация технологического процесса в неперемещаемых формах производится по стендовому и кассетному способам.

При агрегатно-поточном способе производства изделия формируют на виброплощадке или на специально оборудованных установках. Отформованные изделия в формах мостовым краном перемещают в камеры тепловой обработки бетона для твердения.

Завершающая стадия – выдача изделий из камеры и их распалубка на специальном посту. После приемки готовых изделий ОТК их направляют на склад, а освободившиеся формы подготавливают к очередному технологическому циклу и возвращают на формовочный пост.

Агрегатно-поточный способ получил широкое распространение, и при небольших капитальных затратах он допускает выполнение широкой номенклатуры изделий. Гибкость агрегатной технологии путем смены и переналадки оборудования позволяет производить другие типы изделий, при относительно несложном технологическом оборудовании получать высокий съем продукции с 1м³ пропарочных камер, значительно уменьшать трудоемкость производства и снижать себестоимость продукции.

Конвейерный способ – усовершенствованный поточно-агрегатный способ формования железобетонных изделий.

Технологические конвейерные линии характеризуются наличием конвейера, состоящего, как правило, из форм-вагонеток, перемещающихся по кольцевому пути, либо представляют собой движущуюся бесконечную ленту, на которой последовательно совершаются технологические операции. При данной организации производства технологический процесс делится на ряд циклов, каждый из которых последовательно выполняется на одном из постов при движении форм с заданной скоростью.

Применение конвейерного способа рационально при массовом выпуске изделий по ограниченной номенклатуре с минимальным числом типоразмеров.

Сущность стендовой технологии состоит в том, что изделия формируют и они твердеют в стационарном положении на стенде или специальной установке без перемещений, а все материалы, формирующее и другое оборудование, о также обслуживающие его рабочие звенья перемещаются от одной формы на стенде к другой. Это способ требует больших производственных площадей, усложнения механизации и автоматизации производства, высоких трудозатрат.

Стендовая технология целесообразно при изготовлении крупногабаритных, большой массы конструкций. [3]

Анализируя технологические особенности каждого способа производства, их наиболее рациональное применение, достоинства и недостатки каждого, выбираем способ производства, наиболее подходящий для данного проекта.

Таким образом наиболее выгодным является агрегатно-поточный способ производства железобетонных изделий. По этому способу формы с изделиями, перемещаясь по потоку, могут останавливаться не на всех рабочих местах, а только на тех, которые нужны для изготовления изделий данного типа. При этом время остановке на каждом посту может быть различным. Это дает возможность создавать на одной и той же линии посты с разным технологическим оборудованием, изготавливать одновременно несколько видов изделий, относительно легко переходить с одного типа изделий к другому.

Агрегатно-поточная технология отличается большой гибкостью и маневренностью в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатуры; допускает высокий уровень механизации и автоматизации процесса, характеризуется сравнительно малой трудоемкостью, небольшими производственными площадями и затратами на строительство, низкими удельными капиталовложениями. Этот способ позволяет разделить технологические операции по специализированным постам, создать условия для организации четкого пооперационного контроля качества изделий, обеспечивает высокий коэффициент использования оборудования и оборачиваемости форм.

Определившись со способом производства, составляем технологическую схему в виде рисунка 2.3.

Цемент доставляют на завод железнодорожным или автодорожным транспортом. По железной дороге цемент доставляют в цементовозах. Из саморазгружающего цементовоза материал выгружается с помощью сжатого воздуха. Время выгрузки – 1 ч. Автотранспортом цемент на склады доставляют в автоцементовозах. Грузоподъемность автоцементовозов может быть 8; 13,5 и 22 т. Разгрузка производится сжатым воздухом компрессорной установки, смонтированной на автоцементовозе. Время выгрузки составляет 12…15 мин.

Подачу цемента по вертикали осуществляется пневматическими подъемниками ТА – 19А. Производительность подъемника 60т/ч. Цемент может подаваться ими на высоту до 35м. Горизонтальный транспорт цемента осуществляют пневматическими насосами.

Доставку заполнителей на склады завода осуществляют железнодорожным или автодорожным транспортом. Для перевозки заполнителей по автомобильным дорогам используют автомобили самосвалы различной грузоподъемности. Для увеличения грузоподъемности транспортного средства применяют саморазгружающиеся автоприцепы.

Выгруженные из автотранспортных средств заполнители поступают в приемный бункер, откуда через течки по наклонному ленточному конвейеру, размещенному в наклонной эстакаде, заполнитель подают на распределительный конвейер, размещенный в горизонтальной эстакаде склада. С конвейера горизонтальной эстакады заполнитель сбрасывают вниз с помощью сбрасывающей тележки в соответствующий отсек полубункера или штабеля склада. Разделительные стенки между отсеками склада позволяют обеспечить хранение заполнителей по видам и фракциям.

Подачу материалов со складов в бетоносмесительные цехи и распределение их по расходным бункерам производят в надбункерном этаже с помощью ленточных транспортеров, вертикальных ковшовых элеваторов, поворотных воронок для заполнителей и коротких шнеков для цемента. Количество расходных бункеров песка и щебня по 2, цемента 2. Запас материалов в расходных бункерах для заполнителей на 1…2 ч., цемента – 2…3 ч., рабочего раствора добавки – на 3-4 ч. работы бетоносмесителя. [4]                                                                          

При приготовлении бетонной смеси дозирование материалов состоит в отмеривании их количества для загрузки в бетоносмеситель. Все материалы дозируют по массе. Цемент, воду и добавки дозируют с точностью до 2%, заполнители – с точностью до 2,5%. Бетосмесительный цех оснащен дозаторами с автоматическим управлением.

Для обеспечения постоянного состава бетонной смеси осуществляется постоянный контроль влажности заполнителей и выполняется корректировка состава перед дозированием.

Перемешивание компонентов бетонной смеси осуществляется в бетоносмесителях принудительного действия СБ-6В-I. Перемешивание производится с помощью вращающихся лопастей, насаженных на приводные валы. Бетонную смесь перемешивают до ее однородности, т.е. когда в ней равномерно размещены все ее компоненты. Готовую смесь из бетоносмесителей выгружают через воронки в раздаточные бункера бетоновозных эстакад. СМЖ-2В-01 для выдачи ее в формовочные пролеты цехов.

Предварительная обработка стали и заготовка арматурных элементов включают следующие операции: чистку, правку, отмеривание и резку стали, гнутье стержней и сеток, изготовление монтажных петель.

Чистка арматурных стержней диаметром 3-12 мм. выполняется на правильно-отрезных станках. Стерневая арматура диаметром 10-60 мм. чистится вручную. Стержни арматуры чистят ручными стальными щетками, электрощетками или на специальных станках.

Заготовку арматурных стержней из стали классов В-I, Вр-I, А-I, А-II, и А-III диаметром 3-12 мм., которую поставляют в бухтах, производят на правильно-отрезных станках-автоматах СМЖ-357. Машины предназначены для правки и резки арматурной стали гладкого и периодического профиля.

Заготовку арматурных стержней, поставляемых в прутках, из стали классов А-I, А-II, А-III, А-IV, А-V, Ат-IV, Ат – V и Ат-VI диаметром от 10 до 40 мм. осуществляют на приводных станках для резки арматурной стали СМЖ-322.

Гибку отдельных арматурных стержней, а также хомутов и монтажных петель производят на станке СГА-40Б.

Для гибких плоских сеток и каркасов в арматурных цехах используют станок СМЖ-353.

Стыкование стержневой арматурной стали выполняют с помощью контактной стыковой сварки.

Для резки сортового и фасонного проката и листа применяют комбинированные пресс-ножницы С-229А.

Для изготовления сеток и плоских каркасов применяют много точечные машины МТМС-10*35. Узкие и малогабаритные сетки и плоские каркасы,а также закладные детали изготавливает на одно точечных сварочных машинах МТП-150/1200. Подача продольных проволок производится с лотков, располагаемых на вертушках. Поперечные проволоки предварительно нарезают на правильно отрезных станках и укладываются в бункер. Из бункера специальными устройствами или вручную они подаются под электроды сварочной машины. [10]

Вывоз готовых арматурных изделий из арматурного в формовочные цехи завода осуществляется с помощью самоходной тележки СМЖ-216А грузоподъемностью 10т.

Процесс изготовления железобетонных лотков ведется в такой последовательности. После тепловой обработки форма с лотком поступает с помощью мостового крана, грузоподъемностью 10т на пост распалубки, осмотра, устранения дефектов, приемки и маркировки. Затем самоходная тележка вывозит готовые изделия на склад, где их укладывают в штабеля по типоразмерам. А освободившуюся форму, после его очистки, смазки и укладки арматуры передают на формоукладчик. Подготовленная форма при помощи формоукладчика подается на виброплощадку грузоподъемностью 15 т.

 В подготовленную таким образом форму с помощью консольного бетоноукладчика укладывают бетонную смесь. Перед этим форму смачивают водой, что способствует значительному уменьшению пор и раковин на нижней поверхности изделия. Форму с отформованным изделием переносят с поста формовки мостовым краном с помощью автоматического захвата в камеру тепловой обработки лотков.

После тепловлажностной обработки форму с лотком устанавливают на пост распалубки и начинают новый технологический цикл. [4]