Метод послідовного аналізу

 

Послідовний метод контролю не передбачає попереднього обсягу вибірки. Інформація про надійність апаратів, які випробовуються, накопичується при послідовному, зростаючому обсязі випробовувань. Послідовний контроль надійності за напрацюванням здійснюється у відповідності з правилами:

- партія приймається, якщо сумарний час випробувань:

 

 (39)

 

- партія бракується, якщо:

 

 (40)

 

- випробування продовжуються, якщо:

 

 (41)

 

де n_k – кількість відмов у робочих точках графіка послідовного контролю напрацювання;

t_k – час контролю k – ї точки;

 

 (42)

 (43)

 (44)

 (45)

 

T_o1 – напрацювання на відмову надійної партії;

T_o2 – напрацювання на відмову ненадійної партії.

Наведемо графік контролю за методом послідовного аналізу (рис. 3).

 

1. Зона Б – приймається рішення про бракування партії;

2. Зона ПВ – приймається рішення про продовження вимірювання;

3. Зона П – приймається рішення про приймання партії.

Рисунок 3 – Графік послідовного аналізу

 

Робочими точками графіка є:

 

Перша

Друга       (46)

Третя

 

Якщо α=β, то тобто ризик виробника дорівнює ризику споживача, то і час однаковий.

Прямі n_Б і n_П поділяють площину на три зони:

- зона Б – приймається рішення про бракування партії;

- зона ПВ – приймається рішення про продовження вимірювання;

- зона П – приймається рішення про приймання партії.

З рівнянь (39) і (40) видно, що прямі n_Б і n_П завжди паралельні, оскільки їх кутові коефіцієнти однакові і дорівнюють n_k t_k.

Для контролю за методом послідовного аналізу необхідно на побудованому графіку відкладати дослідні точки, отримані у процесі випробовувань. Коли дослідні точки мають вийти з зони продовження випробовувань (ПВ), випробовування закінчується. На рис. 3 точками зображений випадок, коли випробовування закінчились прийманням партії апаратури.

Наведемо алгоритм дії методу послідовного аналізу.

1. При заданих значеннях α, β, Т_о1 і Т_о2 знаходимо коефіцієнти А і В.

2. За формулами (42), (43) та (44) знаходимо час напрацювання t₁, t₂ і t_k.

3. За формулами (39) і (40) знаходимо сумарний час напрацювання апаратури.

Складемо таблицю значень n_k, t_Σпр і t_Σбр.

 

Таблиця 1 – Значення сумарного часу випробувань

nk	0	1	2	3	4	- -	k
tΣпр						- -
tΣбр						- -

 

5. Будуємо графік за допомогою цієї таблиці з урахуванням формули (46).

-

-

-

6. Ухвалюємо рішення про приймання або бракування партії апаратури.