В общем виде производительность (кг/с) мясорезательных машин
М = ^-, (6.51)
где ф - коэффициент использования режущей способности (ф < 1); F — режущая способность механизма, м2/с; Fi — удельная площадь раздела, образующаяся при измельчении 1 кг материала, мУкг.
Рис. 6.36. Пильные полотна:
а, б — дисковые; в — заточка дисковой пилы для распиловки туш; г — пластинчатые
Режущая способность — это способность механизма к образованию новых поверхностей в единицу времени.
Если режущий механизм состоит из k групп ножей, содержащих в каждой группе z одинаковых одновременно работающих ножей, то режущая способность (м2/с) такого механизма
(6.52)
где fi — площадь разреза одним ножом за один ход, м2; щ — число ходов или оборотов ножа в единицу времени, с"1.
Удельная площадь раздела (м2/кг)
Fi = 0,5(2к/к - zJH), (6.53)
где гн, гк - число кусочков 1 кг материала до и после измельчения; /н, fK — площадь боковой поверхности кусочков до и после измельчения, м\
Производительность (кг/с) периодически действующих машин
|
|
(6.54)
где G - масса единовременной загрузки продукта, кг; хи — продолжительность измельчения, с; тп з — продолжительность подготовительно-заключительных операций.
Продолжительность измельчения (с)
(6.55)
Мощность электродвигателя привода режущего механизма можно найти по силе и скорости резания или по удельным расходам энергии.
В первом случае мощность (кВт) электродвигателя
(6.56)
где Pv - сила резания, Н; v,, - скорость резания, м/с; г|а - коэффициент запаса мощности; ц — КПД передающего механизма.
Во втором случае мощность (кВт) электродвигателя
(6.57)
где а — удельный расход энергии на резание, Дж/м2; ф! — коэффициент загрузки.
Мощность (кВт) можно определить и через производительность машины:
(6.58)
где их - удельный расход энергии на единицу массы измельчаемой продукции, Дж/кг; М -производительность машины, кг/с.
Если в машине предусмотрен механизм подачи или удаления материала, то мощность для их работы рассчитывается дополнительно.
Удельные расходы энергии а и а^ определяют экспериментально для конкретных механизмов и при необходимости проведения аналогичных расчетов их находят по справочникам.
При расчете резаков с гидравлическим или пневматическим приводом находят диаметр цилиндра и давление рабочей жидкости или газа привода. Кинематические схемы основных видов резаков показаны на рис. 6.37. Основные параметры резака с прямой режущей кромкой и поступательным движением ножа (рис. 6.37, а) определяют из соотношения
(6.59)
где Р,, - сила резания, Н; рг - давление жидкости или газа под поршнем, Па; d — диаметр поршня, м.
|
|
Силу резания (Н) при отрезании рогов и конечностей рассчитывают по удельным экспериментально полученным значениям:
Pp=pyad, (6.60)
где руд - удельное усилие резания, Н/м; d -диаметр разрезаемого объекта, м.
Расчетный диаметр трубчатой кости крупного рогатого скота принимают равным 0,10 м, а свиней — 0,09 м. Для рогов расчетный диаметр составляет 0,09 м. Удельная сила при резании трубчатой кости крупного рогатого скота равна 40 кН/м, свиней — 25 и рогов — 25 кН/м.
Рис. 6.37. Кинематические расчетные схемы резаков:
а — с прямолинейным движением одного ножа; б — с качательным движением одного ножа; в — с качательным движением двух ножей; 1, 3 ~ ножи; 2 — разрезаемый материал; 4 — поршень; 5 — рычаги
При определении геометрических размеров режущей части резаков принимают диаметры конечностей крупного рогатого скота равными 0,12 м, свиней — 0,10 и рогов — 0,10 м. При этом минимальное расстояние между ножами должно быть на 15...20 мм больше диаметра разрезаемого объекта.
Из формулы (6.60) методом подбора определяют оптимальное значение диаметра поршня dn и давления рабочей среды рт. Условия оптимизации — относительные расходы энер-
гии приводной станции и удельные массовые показатели резака и всей установки.
Резак с одним ножом, поворачивающимся на оси (рис. 6.37, б), рассчитывают по формуле
(6.61) или
(6.62)
где Рр — сила резания, Н; rt и г2 — радиусы, м.
Аналогичная формула получается и для случая резания двумя поворачивающимися ножами (рис. 6.37, в).
Производительность резака (шт/с)
где тц — продолжительность цикла разрезания одного объекта, с.
Тц = Vx + Тх.х + Тзаг, (6.63)
где т,, х, тх х - время рабочего и холостого ходов ножа; тзаг - время загрузки устройства.
Время рабочего и холостого ходов выбирают в зависимости от необходимой максимальной производительности резака; обычно эти значения составляют 2...4 с. Чтобы вычислить время рабочего и холостого ходов, находят расход рабочей жидкости-в системе при определенных значениях силы подачи Рп и диаметра поршня dn. Время загрузки задают на основании результатов эксплуатации аналогичных устройств.
Мощность (кВт) двигателя к дисковым пилам
(6.64)
где Р,, — сила резания, Н; vOK — окружная скорость на внешней окружности диска, м/с; г\а — коэффициент запаса мощности; г\ — КПД механической передачи.
Силу резания (Н) определяют по экспериментально полученным удельным сопротивлениям:
(6.65)
где Ру„ — удельное сопротивление резанию, Н/м2; S - ширина пропила, м; h — толщина разрезаемого материала, м; vr, - скорость подачи, м/с.
С учетом этого соотношения мощность (кВт)
(6.66)
Как видно из формулы (6.66), мощность двигателя к дисковой пиле пропорциональна ширине пропила (м)
S = фЬ, (6.67)
где ф = 1,2...1,3 - коэффициент, учитывающий величину развода зубьев; b - толщина полотна пилы, м.
Толщину Ъ находят из условий прочности, устойчивости и вибрации диска. Для ориентировочных расчетов можно принять значение толщины (мм)
Ъ = (0,08... ОД 5) 7Д (6.68)
где D — внешний диаметр диска, мм.
Целесообразно использовать такую заточку пилы, чтобы исключалась необходимость развода зубьев.
Удельные силы рул при разрезании (мН/м2): потной сырой кости 200... 500,
охлажденного мяса с костями 100...250, замороженного мяса 100...200.
Внешний диаметр (м) диска пилы
D > 2(h + rj + С), (6.69)
где h - толщина распиливаемого материала, м; г\ — радиус шайбы крепления диска, м; С -зазор на выход зубьев над толщиной материала, м.
Схема расчета ленточной пилы для распиловки туш на полутуши показана на рис. 6.38, а. Бесконечное полотно пилы II приводится в движение силами трения на ведущем шкиве III. Винтовым или иным механизмом натяжного шкива / полотно натягивается для придания ему продольной устойчивости и для прижатия к ведущему шкиву с силой, обеспечивающей создание тянущей силы трения. Силу предварительного натяжения полотна определяют по диаграмме Хадсана (рис. 6.38, б). На диаграмме по оси абсцисс отложено натяжение полотна Рр (Н), возникающее при резании материала,
|
|
Pp = pyRbh, _ (6.70)
где Руд — удельная сила резания зубчатым полотном, Н/м2; Ь — ширина пропила, м; Л -толщина материала, м.
По оси ординат отложена сила натяжения Рн при длине полотна пилы
Рис. 6.38. К расчету ленточной пилы:
а - расчетная схема; б- д иаграмма для определения натяжения полотна; / — натяжной шкив; // — ленточное пильное полотно; /// — ведущий шкив
L = 1 м, толщине b = 1,8 мм и ширине В = 80; 100; 120; 140; 160; 200 мм. После определения Рр проводят нормаль до пересечения с линией, соответствующей ширине полотна, и далее, опуская перпендикуляр до оси
ординат, находят значение Рн. С учетом реальной длины сила натяжения (Н)
а с учетом линейного расширения полотна от нагрева
PH=P'HL + <ptBb, (6.71)
где ф = 2,5 ■ 105 Па — коэффициент, учитывающий уменьшение напряжения в полотне при повышении температуры на 1 К.
Толщину полотна ленточных пил выбирают в зависимости от длины ленты b = 0,00125L или от диаметра шкива Ъ = 0,001D.
Мощность электродвигателя (кВт) привода ленточной пилы
(6.72) где Рок — окружное усилие на ведущем шки-
ве, Н; V0K = ---- — окружная скорость на ве-
2.
дущем шкиве, м/с; ш — угловая частота вращения, рад/с; D — внешний диаметр ведущего шкива, м; т|а = 1,2...1,3 — коэффициент запаса мощности; г) — КПД приводного механизма.
Если ведущий шкив установлен непосредственно на валу электродвигателя, то л = 1.
Окружное усилие равно разности натяжений ленты, набегающей на ведущий шкив и сбегающей с него,
■Рок = -f*4 — Pi-
Натяжение ленты, набегающей на шкив (наибольшее), определяем последовательно методом обхода контура с точки с наименьшим натяжением (точка 1). Натяжение в этой точке равно предварительному натяжению ленты (Р1 = Рн) и Р2= Pv
Натяжение ленты (Н) при сбегании с натяжного барабана
Р3 = Р2 + АРШ, (6.73)
|
|
где ДРШ — сила сопротивления шкива, Н.
ЛРШ = (Р2 + -P3)(#nSin a/2 + Q, (6.74)
где Кп — приведенный коэффициент сопротивления в подшипниках барабана; а — угол обхвата, град; 4 — коэффициент жесткости полотна.
Для стальной ленты толщиной Ъ (м) % = b/D.
Если шкив установлен на подшипниках скольжения, то Ки = 0,015... 0,025, если на подшипниках качения, то Кп = 0,002...0,008.
Наибольшее натяжение ленты Р4 включает силу резания:
Pi = Рг + РР-
Проверку тянущей способности приводного шкива, исключающей проскальзывание ленты, проводят по формуле Эйлера:
Лж = Рп(е»а - 1),
где ц — коэффициент трения ленты на шкиве; а — угол обхвата, рад.
6.2. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ТУШЕК ПТИЦЫ
Размеры и масса тушек птицы намного меньше, чем туш убойных животных. Кроме того, на промышленных линиях перерабатывают от 500 до 5000 тушек бройлеров в 1 ч и до 2000 тушек крупной птицы в 1 ч. Все это делает необходимым и возможным создание машин-автоматов для потрошения и комплексно-механизированных и автоматизированных линий, где ручной труд сведен до минимума и связан в основном с контролем качества и безопасности продуктов. Как и все биологические объекты, тушки птицы даже одного вида различают по размерам и строению, поэтому для успешной работы линий требуется подбор тушек по массе. Правда, в последних разработках многие автоматы имеют рабочие органы, позволяющие перерабатывать тушки с большим разбросом по массе. У тушек птицы после удаления оперения отделяют голову и отрезают
ноги, после чего тушки вручную или с помощью пересадочного автомата передают на линию полного потрошения. Конвейер потрошения состоит из подвесного цепного или тросового транспортера, по рельсу которого на роликах перемещаются проволочные подвески. В них тушки птицы фиксируются за суставы ног. Конвейер объединяет машины и автоматы, выполняющие технологические операции. Наиболее распространены в нашей стране и за рубежом роторные автоматы, в которых тушки фиксируются в отдельной ячейке, снабженной набором необходимых фиксирующих и обрабатывающих инструментов. Технологическая операция проводится без снятия тушки с конвейера во время вращения ротора.
В Дании фирмой «Атлас» разработана линия, состоящая из линейных
автоматов, в которых тушки обрабатываются партиями по восемь штук на плоских подложках-столах. На них тушки фиксируются и перемещаются через зоны, имеющие по восемь инструментов, необходимых для проведения технологических операций.
Оборудование для отделения голов. В оборудовании этого вида происходят отрыв головы в результате натяжения шеи и удаление ее вместе с трахеей и пищеводом.
Машина В2-ФУЛ-2/2 (рис. 6.39) предназначена для отделения голов от тушек утят и уток. Корпус машины, состоящий из двух щек 4 и 8, крепится шарнирно на кронштейне 10 стойки 11. Стойка выполнена по схеме «труба в трубе» и оборудована механизмом регулирования по высоте, состоящим из конической зубчатой передачи и пары винт—гайка. Угол на-
Рис. 6.39. Машина В2-ФУЛ-2/2 для отделения голов:
1 — привод; 2 — цепная передача; 3 — натяжная звездочка; 4,8 — щеки;
5 — ведущая звездочка рабочего конвейера; б — цепь рабочего конвейера с
захватами; 7 — винт; 9 — винтовая тяга; 10 — кронштейн; 11 — стойка; 12,
13 — направляющие
Рис. 6.40. Машина НПО «Комплекс» для отделения голов:
а - общий вид; б - рабочий механизм; 1 - станина; 2 - отбойник; 3 - упор; 4 - держатель; 5 - входные направляющие; 6-тушка птицы; 7 - подвеска; 8 - подвесной путь; 9 - электродвигатель; 10- регулировочный механизм; 11 - клиноременная передача; 12 - червячный редуктор; 13 - бункер; 14 - выходной участок направляющих; 15 - пластина
клона корпуса регулируется винтовой тягой 9 и маховиком. В корпусе установлен рабочий конвейер, на цепи 6 которого имеются захваты. Конвейер приводится в движение от электродвигателя мощностью
0,55 кВт через редуктор и цепную передачу 2.
Тушки птицы, подвешенные за ноги в подвески, подаются к машине горизонтальным технологическим конвейером. Головы попадают в щель между направляющими 12, 13 и фиксируются захватами рабочего конвейера. Оба конвейера двигаются в одну сторону, но скорость цепи 6 рабочего конвейера на 20 % меньше скорости технологического. Голова, придерживаемая захватами цепи, притягивается к щели, и шея натягивается за счет разности скоростей конвейеров и
наклона направляющей. Происходит отрыв головы и вместе с ней трахеи и пищевода. Захваты выгружают голову из машины. Производительность машины до 2000 тушек в 1 ч, масса 165 кг.
Машина В2-ФЦЛ-61/16 для отделения голов от тушек бройлеров, кур и цыплят имеет схожую конструкцию, но в приводе используется вариатор скорости, регулирующий скорость цепи конвейера 0,103...0,124 м/с. Производительность машины 3000... 3600 тушек в 1 ч.
Машина НПО «Комплекс» для отделения голов показана на рис. 6.40. В ней используется вращающаяся пластина с V-образным вырезом. Станина 1 (рис. 6.40, а) регулируется по
высоте механизмом 10 винт__гайка.
На станине укреплен корпус с при-
водным механизмом, состоящим из электродвигателя 9, клиноременной передачи 11 и червячного редуктора 12. На выходном валу редуктора имеется держатель 4, на котором в зависимости от производительности монтируется одна или несколько пластин 15 с V-образным выступом.
Тушка птицы 6, подвешенная на подвеске 7, по подвесному пути 8 подается к машине. Шея тушки попадает между входными направляющими 5 и захватывается V-образным выступом вращающейся пластины 15 (рис. 6.40, б). Пластиной шея затягивается в зазор между выходным участком направляющих 14, спрофилированных по радиусу, несколько большему внешнего радиуса R вращения пластины. При движении пластины шея натягивается, происходит отрыв головы. Оторванная голова с трахеей и пищеводом ударяется об упор 3, выводится из пластины и падает на отбойник 2 и оттуда в бункер 13 (см. рис. 6.40, а).
Конструкция машины позволяет отделять головы от тушек различных размеров: головы птицы меньших размеров будут захватываться V-образным вырезом раньше. При переходе на обработку птицы другого вида требуется регулирование механизма по высоте. Производительность до 4000 тушек в 1 ч.
Оборудование для отделения ног. В зависимости от производительности технологической линии ноги отрезают от тушек птицы вручную с помощью резака (см. рис. 6.14) или на поточных машинах-автоматах, в которых в качестве режущего инструмента используются дисковые ножи.
Машина В2-ФЦЛ-6/9 (рис. 6.41) предназначена для автоматического отделения ног от тушек бройлеров, кур и цыплят на подвесных конвейерах. Она состоит из рамы 14, на которой установлены подающий и режущий механизмы. Подающий механизм имеет ведущее колесо 16 с захватами 15. Вал колеса установлен в корпусе подшипников 7, прикрепленном к раме кронштейном 4. Ведущее колесо приводится во вращение от оборотной звездочки 5 подвесного
конвейера через шарнирный вал 6. Режущий механизм состоит из корпуса 11, к которому прикрепляется электродвигатель 12 мощностью 1,1 кВт. Двигатель соединен муфтой с валом, на котором закреплен дисковый нож 9. Тушки птицы, подвешенные за ноги в подвесках, подаются конвейером к машине так, чтобы грудная полость была обращена к ведущему колесу 16. Захваты колеса входят между ног тушки и продвигают ее к ножу. По ходу движения ноги ниже заплюсневого сустава попадают. между колесом и нижней и верхней направляющими 2 и 3, сгибаются на торце колеса и далее отрезаются дисковым ножом 9 по суставу. Тушки падают на лоток 13, а ноги остаются в подвесках и выводятся из машины. Зазор между дисковым ножом и поверхностью ведущего колеса регулируют винтом 1, а зазоры между внешней окружностью колеса и направляющими — верхним 8 и нижним 10 кронштейнами. Машину устанавливают на участке поворота конвейера на 90°. Производительность машины до 6000 тушек в 1ч, масса 125 кг.
Оборудование для вскрытия грудной полости. В линиях малой производительности вырезание клоаки и вскрытие брюшной полости проводят вручную. Для вырезания клоаки применяют пистолет 1 (рис. 6.42) фирмы «Сторк» (Голландия). Пистолет имеет корпус, в котором установлена пневматическая турбинка, соединенная с цилиндрическим кольцевым ножом. На конце ножа предусмотрен направляющий штырь с центральным отверстием, соединенным с вакуумной магистралью 5. Рабочий держит за рукоятку пистолет, подвешенный на пружинной подвеске 2, вводит центрирующий штырь в клоаку и соединяет его с вакуумной магистралью. При этом отсасывается содержимое клоаки. Далее включается пневмопривод, клоака вырезается ножом, с частью кишок вытягивается из тушки и остается висеть на ней снаружи. Пистолет отключают и промывают. Вскрытие брюшной полости проводят пневмоножницами.
Рис. 6.41. Машина В2-ФЦЛ-6/9 для отрезания ног от тушек птицы:
1 — регулировочный винт; 2,3 — нижняя и верхняя направляющие; 4 — кронштейн; 5 — оборотная звездочка подвесного конвейера; 6 — шарнирный вал; 7 — корпус подшипников; 8, 10 — верхний и нижний кронштейны; 9 — дисковый нож; 11 — корпус машины; 12 — электродвигатель; 13 — лоток; 14 — рама; 15 — захваты; 16 — ведущее колесо
Рис. 6.42. Пистолет фирмы «Сторк» (Голландия) для вырезания клоаки:
1 — пистолет; 2 — пружинная подвеска; 3 — магистраль подачи сжатого воздуха; 4 — подача воды; 5 — вакуумная магистраль
Для вырезания клоаки и вскрытия брюшной полости на линиях большой производительности применяют роторные или линейные машины-автоматы с механическими или гидравлическими исполнительными органами.
Роторная машина-авто мат НПО «Комплекс» (рис. 6.43) предназначена для вырезания клоаки и вскрытия брюшной полости тушек бройлеров. Управление процессом осуществляется механически с помощью копиров. Машина состоит из рамы 1 с неподвижной осью 19, закрепленной шпонкой 37. На шпонках 21, 29 и 36 установлены неподвижно копиры (средний 5, верхний 8 и нижний 34), а также рабочие и фиксирующие органы.
Верхний копир 8 состоит из двух дисков 16 и 20, соединенных в центре
ступицей и на периферии планками. К планкам крепятся направляющие, по которым перекатываются ролики 7 рабочих органов. Средний 5 и нижний 34 копиры приварены к дискам 28 и 35. Рабочий орган машины состоит из двух дисков 15 и 24, установленных на оси 19 на подшипниках качения 13 и 25. Диски жестко соединены наклонными стержнями-носителями 9, по которым перемещаются ползуны 17 и 18. К нижнему ползуну 18 прикреплена прямоугольная труба-штырь 39, на конце которой имеются фреза для вырезания клоаки и плоский нож для вскрытия брюшной полости. Нож закреплен на оси в прорези штыря и связан тягой 38 с верхним ползуном 17. Штырь и тяга перемещаются продольно с помощью ползунов 18 и 17, ролики которых 7 перемещаются по направляющей верхнего копира 8. На штырях свободно установлены звездочки 22, входящие в зацепление с роликами 40, закрепленными на части окружности среднего неподвижного диска 23. В той части, где на диске нет роликов, звездочки скользят по его внешней окружности лысками 42 и фиксируются в определенном положении. Звездочки вращаются в подшипниках 41, которые консольно прикреплены к нижнему диску 24.
Фиксация тушки осуществляется с помощью фиксатора гузки, установленного на ползуне 4, и прижима 32, закрепленного на диске 33. Ползун 4 перемещается вдоль носителей 27, укрепленных между дисками 24 и 30, а диск 33 связан с диском 30 вертикальными стойками. Поэтому все диски с рабочими органами и органами фиксации вращаются в одну сторону с одинаковой скоростью. Движением фиксирующих и прижимающих орга-
Рис. 6.43. Роторная машина НПО «Комплекс» для вырезания клоаки и вскрытия брюшной полости тушек птицы (см. продолжение рис. 6.43 на с. 214):
1 — рама; 2, 3, 7, 40 — ролики; 4, 17, 18 — ползуны; 5, 8, 34 — средний, верхний и нижний копиры; 6 — направляющая; 9, 27 — стержни-носители; 10 — звездочка подвесного конвейера; 11 — палец; 12, 13, 25, 31 — шариковые подшипники; 14 — тяговая цепь конвейера; 15, 23, 24 — верхний, средний и нижний диски; 16, 20 — диски верхнего копира; 19 - ось; 21, 29, 36, 37 - шпонки; 22 - звездочка; 26 - форсунка; 28, 30, 33, 35 - диски; 32 -прижим; 38 — тяга; 39 — труба-штырь; 41 — подшипник звездочки; 42 — лыскэ
нов управляют копиры 5 и 34, по которым перекатываются ролики 2 и 3.
Приводится в движение вся система от звездочки 10 подвесного конвейера, которая соединена с верхним диском 15 пальцем 11.
Технологическая схема работы автомата показана на рис. 6.44. Тушка птицы 3 (рис. 6.44, а), закрепленная в подвеске, по подвесному пути подается в машину. При этом через звездочку конвейера приводятся в движе-
ние все механизмы машины. При входе в машину подвески 2 упираются в направляющую 1, и петля 9 фиксатора гузки 8 оказывается сверху между ногами тушки. При дальнейшем движении ротора ползун, на котором закреплен фиксатор, опускается под действием ролика и среднего копира и вместе с ними опускается фиксатор гузки 8, фиксируя тушку. После этого прижим И (рис. 6.44, б) под действием нижнего копира пово-
Рис. 6.43. (Продолжение). Роторная машина НПО «Комплекс» для вырезания клоаки и вскрытия брюшной полости тушек птицы:
1 — рама; 2, 3, 7, 40 — ролики; 4, 17, 18 — ползуны; 5, 8, 34 — средний, верхний и нижний копиры; 6 — направляющая; 9, 27 — стержни-носители; 10 — звездочка подвесного конвейера; 11 — палец; 12, 13, 25, 31 — шариковые подшипники; 14 — тяговая цепь конвейера; 15, 23, 24 — верхний, средний и нижний диски; 16, 20 — диски верхнего копира; 19 - ось; 21, 29, 36, 37 -шпонки; 22 - звездочка; 26 - форсунка; 28, 30, 33, 35 - диски; 32- прижим; 38 — тяга; 39 — труба-штырь; 41 — подшипник звездочки; 42 — лыска
Рис. 6.44. Технологическая схема роторной машины-автомата для вырезания клоаки:
а — начало фиксации; б — вырезание клоаки; в — вскрытие брюшной полости; / — направляющая; 2 — подвеска; 3 — тушка птицы; 4 — штырь; 5 — тяга; в — нож; 7 — фреза; 8 — фиксатор гузки; 9 — петля; 10 — упор; 11 —
прижим
рачивается на оси и прижимает тушку к упору 10 фиксатора гузки, в результате чего вспучивается живот тушки. Далее ролики, перекатываясь по направляющим верхнего копира, перемещают ползуны по носителям вниз, перемещая одновременно прикрепленные к ним штырь 4 и тягу 5. В прорези штыря на оси закреплен нож 6, который не выходит за габариты штыря. В этот момент звездочка, через которую проходит штырь, входит в зацепление с роликами неподвижного среднего диска, начинает вращаться и приводит во вращение штырь, на конце которого установлена фреза 7. Вращаясь и перемещаясь одновременно вниз, фреза вырезает клоаку.
В самом нижнем положении штыря с фрезой на среднем диске заканчивается участок с роликами, звездочки выходят из зацепления, перестают вращаться и фиксируются лыс-
кой. При этом фиксация осуществляется так, что плоский нож своим лезвием располагается в сторону брюшка. Далее ползун, связанный с тягой 5 ножа (рис. 6.44, в), начинает подниматься вверх при неподвижном штыре 4, за счет чего нож 6 поворачивается на оси. Затем штырь и тяга ножа ползунами перемещаются одновременно вверх и нож разрезает брюшную полость.