Ремонт пружин и рессор

 Основными неисправностями пружин и рессор являются поломка и потеря упругости, а также износ в рессорах втулок коренных листов.

Спиральную цилиндрическую пружину, утратившую упругость, растягивают в холодном состоянии до первоначальной длины и нагревом снимают внутренние напряжения. После остывания испытывают, устанавливая соответствие между полученной и требуемой ее характеристикой.

Рессоры, подлежащие ремонту, разбирают, очищают от грязи, смазки и сортируют по годности. Листы, не имеющие повреждений, но утратившие форму, отжигают, гнут по шаблону, а затем подвергают закалке и отпуску. Твердость восстановленных листов должна быть такой же, как и новых.

Поломанные листы чаще всего заменяют новыми, а в отдельных случаях их можно соединять контактной сваркой. Сваренный лист подвергают отжигу, изгибают до требуемой формы, подвергают закалке и отпуску. Температура нагрева для закалки различных сталей изменяется в пределах 830—860°С, охлаждают в масле. Детали, изготовленные из стали марки 65Г и 55ГС, при закалке охлаждают на воздухе. После закалки производят отпуск при температуре 380—510°С и охлаждают в воде.

Изношенные втулки коренных листов рессор заменяют.

Ремонт деталей гидравлических устройств.

 В связи с высокой чистотой обработки деталей гидроаппаратуры ремонтировать и разбирать ее в шахтных или карьерных условиях недопустимо. Ремонт производят обычно на заводах или в хорошо оборудованных мастерских.

Ремонт насосов и гидромоторов в шахтных мастерских сводится к замене износившихся деталей запасными, так как в связи с высокой точностью и чистотой рабочих поверхностей эти детали не восстанавливают.

Отверстия в роторе, имеющие выработку, исправляют притиркой до нового ремонтного размера; овальность и конусность отверстия допускается не более 0,01 мм. Поршни шлифуют и притирают по фактическому размеру отверстия с зазором 0,015—0,020 мм. Овальность и конусность поршней должна быть не более 0,005 мм.

При ремонте силовых гидроцилиндров наиболее трудоемкой операцией является ремонт гильзы. Его осуществляют черновой и чистовой расточкой и доводкой внутренней поверхности шлифованием, хонингованием или раскаткой. Самым совершенным способом доводки является раскатка, которая позволяет получать поверхности правильной геометрической формы, и исправлять отклонения, полученные при предварительной механической обработке. Чистота поверхности после раскатки достигает Rα 0,16.

Детали контрольно-регулирующей и распределительной аппаратуры подвергают замене.

Золотники с небольшим износом по наружной поверхности сначала шлифуют до выведения следов износа, затем хромируют и снова шлифуют до необходимого размера. Малоизношенную конусную поверхность клапана восстанавливают также шлифовкой. Чистота поверхности должна соответствовать Rα 0,32, а биение должно быть не более 0,01 мм.

Ремонт корпусных деталей чаще всего сводится к восстановлению отверстий под золотники. При задирах поверхностей отверстий на глубину более 0,5 мм корпуса выбраковывают, а при износе на глубину 0,2—0,3 мм их растачивают, шлифуют или развертывают. Точности геометрической формы и шероховатости порядка Rα 0,16 добиваются притиркой.

Элементы фильтра промывают в горячем растворе ОМП-51, а затем в дизельном топливе или керосине и продувают сжатым воздухом. Поврежденные места сетки восстанавливают пайкой.

Во время снятия и установки деталей соблюдают меры предосторожности от загрязнения гидросистем. Отремонтированные узлы гидравлических устройств обязательно подвергают испытаниям.

Ремонт металлоконструкций.

 Основными повреждениями металлических конструкций (рам электровозов, вагонеток, конвейеров и др.) являются изгибы или скручивание элементов, изломы и трещины в деталях, ослабление заклепочных и болтовых соединений, понижение жесткости из-за коррозии.

Изгибы рам исправляют правкой с подогревом. Правка производится под прессом или наложением груза на нагретое место при соответствующем расположении опор. Скручивание устраняют при помощи вилочных рычагов.

Места трещин и излома очищают и разделывают фаски пол сварку. Перед началом сварки проверяют оси симметрии рамы и расстояние между осями подшипников. Сварку производят последовательными участками, обеспечивающими более равномерный прогрев металла. Стык усиливают накладками.

Ослабленные заклепочные соединения переклепывают. Качество клепки проверяют щупом, остукиванием головок молотком и внешним осмотром.

Элементы металлоконструкций, жесткость которых сильно понижена из-за коррозии, обязательно заменяют. Для ответственных металлоконструкций обязателен расчет прочности стыков вновь привариваемых элементов.