Технологические и технические возможности электроискровой обработки

Формирование микрогеометрии и несущей способности покрытий при электроискровой наплавке имеет особенности. Исходная шероховатость восстанавливаемой поверхности не должна превышать Rz 10 мкм. Поверхность после электроискровой наплавки существенно отличается от поверхностей, полученных другими способами. После снятия случайно прилипших частиц распыленного металла на поверхности остаются равномерно расположенные скругленные сферические выступы и впадины. Микрорельеф имеет практически одинаковые характеристики по всем направлениям и не содержит острых гребешков, как после механической обработки. Однако с увеличением толщины покрытий средняя высота Rz, радиус закруглений и средний шаг неровностей непрерывно растут. Для электроискровой обработки применяют следующие материалы: металлокерамические твердые сплавы ВК6-ОМ, ВК-8, Т15К6, ТТ15К10- ОМ, Т30К4 и Т60К4, ТН-20 круглого и прямоугольного сечений; медную проволоку; товарную бронзу БрАЖЮ-3, БрАЖМцЮ-3-1,5, БрАЖН 10-4-4 и др.; специальные электродные материалы ВБр5М (бронза); ДКВ – аналог релита; сплавы ВЖЛ-2, ВЖЛ-М, ВЖЛ-13, ВЖЛ-17, В56, ЖСН-Л; стали 65Г, 20X13, 95X18, ШХ15 и др. Применяют также сормайт, стеллит, вольфрам. Плотность энергии, передаваемой детали при искровом разряде, составляет 5·103...8·105 кВт/см2. Для обеспечения требуемых эксплуатационных свойств восстановленных поверхностей можно наносить покрытие в несколько слоев из различных материалов. Например, на стальную или чугунную поверхность поршневого кольца наносят молибден, на него медь, а затем олово. Покрытия, например, из металлокерамики ВК6-ОМ или стали 65Г обладают такими свойствами. Микротвердость диффузионной зоны равна 2900...4300 МПа (30...45 HRC). Микротвердость покрытия из ВК6-ОМ равна 7990...8840 МПа (68 HRC), а из стали 65Г – 6760...7590 МПа (57...59 HRC). Электроискровую обработку ведут как вручную (см. рис. 7.1), так и с применением средств механизации. В обоих случаях перемещение электрода, продолжительность обработки, режимы по току, амплитуде и частоте вибрации электрода выбирают так, чтобы покрытие было сплошным, равномерным и имело ровную, отражающую свет поверхность. Имеется семь классов модернизированных мобильных установок типа «Элитрон» и два класса «Вестрон», с помощью которых можно наносить покрытия толщиной до 0,4 мм (сплошностью 60...95 %) и 0,4... 1,0 мм (сплошностью 25...60 %). Электроэрозионное наращивание и легирование на модернизированной установке «Элитрон-22БМ» ведется в безвибрационном режиме.

Раздел 8

Сущность химико-термической обработки деталей.

В процессе химико-термической обработки сталей, при цементации, борировании, азотировании, нитроцементации на их поверхности образуется диффузионный слой с повышенной концентрацией насыщающего элемента (С, В, N) определенного фазового состава и микроструктуры. Одновременно изменяются линейные размеры (до 5...10 % толщины) деталей – увеличивается диаметр валов, уменьшается диаметр отверстий. Восстанавливают детали с небольшими износами.

Какими методами осуществляет химико-термическую обработку?

Существуют методы диффузионного насыщения из твердой (твердофазный), жидкой (жидкофазный), газовой (газофазный) и паровой (парофазный) фаз. В основу такого деления положена характеристика активной фазы (или среды), содержащей диффундирующий элемент. Наибольшее распространение в производстве нашли газофазный и парофазный методы. Газофазный метод заключается в насыщении поверхности материала изделия диффундирующим элементом, который входит в состав газа как химического соединения. В атомарном виде насыщающий элемент образуется в результате химических реакций, происходящих либо в объеме реакционного пространства, либо на поверхности изделия. В качестве активного газа чаще всего применяют галогениды насыщающих элементов, например при хромировании: СrСl2, СгF2, СгJ2 и др. При газовом методе применяют контактный или неконтактный способ. При контактном способе газовая фаза генерируется в непосредственной близости от насыщаемой поверхности из порошка вещества, содержащего диффундирующий элемент. Например, для хромирования сталей используют порошки хрома или малоуглеродистого феррохрома. Галлоидные газы (НС1, НF, HJ, НВг и др.) получают в результате добавления в порошок аммонийной соли (NН4С1, NH4F, NH4 и др.). При неконтактном способе газовая фаза (галогенид хрома) генерируется на некотором расстоянии от изделия. Парофазный метод насыщения выполняют контактным и неконтактным способами. При контактном способе частицы (порошок) насыщающего элемента находятся в непосредственном контакте с изделием. При нагреве реакционного пространства упругость паров насыщающего элемента выше, чем при неконтактном способе, когда частицы насыщающего вещества находятся на некотором расстоянии от обрабатываемой поверхности. При неконтактном способе образуется более качественное покрытие, хотя глубина насыщения меньше. Большое распространение получило хромирование сталей из паровой фазы в вакууме. При этом облегчаются испарение и перенос хрома к обрабатываемой поверхности. Парофазный метод предотвращает окисление детали, способствует понижению температуры испарения хрома, повышению упругости его паров в реакционном пространстве, что интенсифицирует процесс хромирования. Контактный способ парофазного или газофазного метода диффузионного насыщения наиболее прост, не требует специального оборудования, обеспечивает достаточно высокое качество покрытий и легко осуществим в производственных условиях.

Какие параметры деталей улучшаются при химико-термической обработке?

Основными параметрами химико-термической обработки являются температура нагрева и продолжительность выдержки

Раздел 9

Какие виды ремонта и восстановления деталей машин осуществляют

Слесарно-механическими методами.

опиливание, шабрение, притирка, развертывание и др.