Приработка и испытание коробок передач

После сборки коробки передач подвергают приработке и испытанию. В процессе приработки и испытания проверяют:

1) как работают шестерни на всех передачах;

2) насколько легко переключаются шестерни и не выключаются ли они самопроизвольно;

3) не происходит ли нагрев подшипников;

4) нет ли течи масла через сальники, прокладки крышек и пр. Приработку и испытание производят на специальных стендах, на всех передачах — как без нагрузки, так и под ней.

Нагрузку коробок передач осуществляют с помощью электромагнитных тормозов, асинхронными двигателями и гидравлическими тормозами.

Процесс приработки и испытания коробки складывается и следующих этапов:

1) установки коробки передач на стенд и подготовки ее к приработке;

2) приработки и испытания без нагрузки

З) приработки и испытания под нагрузкой.

Число оборотов ведущего вала испытуемой коробки передач должно быть в пределах 1000—1500 в минуту. Продолжительность испытания, как правило, не регламентируется и определяется временем, необходимым для прослушивания и выявления дефектов испытуемой коробки на каждой передаче. В среднем на большинстве ремонтных предприятий общая продолжительность приработки и испытания коробки передач составляет 20—25 мин, в т.ч. числе 12—15 мин под нагрузкой. Продолжительность испытания на каждой передаче равна 3—4 мин.

Перед приработкой и испытанием картер коробки передач должен быть заполнен чистым трансмиссионным маслом до уровня маслоналивного отверстия. При приработке и испытании под нагрузкой коробка передач нагружается тормозным моментом.

Приработка и испытание ведущих мостов.

После сборки ведущие мосты подвергают приработке и испытанию, при которых проверяют:

1) как работают шестерни главной передачи и дифференциала;

2)насколько плавно вращаются ступицы колес с тормозными барабанами;

3) нет ли биения ступиц (поверхностей, прилегающих к дискам колес);

4) не происходит ли нагрев подшипников;

5) нет ли течи масла через сальниковые уплотнения, плоскости разъема и резьбовые пробки.

В некоторых случаях во время приработки и испытания веду­щего моста производится предварительная регулировка тормозов; при этом конструкция испытательного стенда должна предусматривать возможность выполнения данной операции.

Стенды для испытания ведущих мостов под нагрузкой необходимо оборудовать специальным устройством, позволяющим производить блокировку дифференциала. Последняя обеспечивает стабильность нагрузочного режима в процессе испытания и значительно облегчает возможность регулирования величины тормозного момента. Блокировка дифференциала осуществляется путем установки при сборке в задний мост на время испытания специальных полуосей, которые соединяются между собой с помощью шлицев.

Наиболее простым по конструкции является стенд для испытания ведущих мостов под нагрузкой, создаваемой путем притормаживания тормозных барабанов тормозными колодками (как и при эксплуатации автомобиля). Однако при испытании ведущего моста на таком стенде не допускается длительное притормаживание барабанов; полутора-двухминутные периоды работы под нагрузкой должны чередоваться с периодами работы без нагрузки. Это обусловливается конструктивными особенностями тормозов, которые рассчитаны на кратковременное непрерывное торможение и при продолжительном торможении перегреваются.

Испытание ведущих мостов производят при числе оборотов вала ведущей шестерни 1000—1500 в минуту. Продолжительность испытания без нагрузки - 5, под нагрузкой — 10 мин.

Перед испытанием картер ведущего моста должен быть заполнен чистым трансмиссионным маслом до уровня маслоналивного отверстия.

Ведущий мост, проверяемый на стенде, должен отвечать следующим требованиям:

а) вращение ступиц с тормозными барабанами должно быть плавным и бесшумным;

б) тормозные барабаны должны вращаться свободно, без заметных осевых биений и люфта;

в) работа главной передачи и дифференциала ведущего моста должна быть плавной, без заеданий и стуков.

Испытание подъемных механизмов автомобилей-самосвалов.

При испытании подъемного механизма самосвала проверяют герметичность системы, рабочее давление масла в ней и скорость движения штока поршня.

Герметичность системы зависит от величины зазоров между поршнем, поршневыми кольцами и стенками цилиндра и от качества сальникового уплотнения штока поршня. Подъемный механизм испытывают на стенде с гидравлическим нагрузочным устройством.

Масляный насос подъемного механизма испытывают прокачиванием масла через специальный дроссель. При этом производительность и давление, развиваемые насосом, сравнивают с соответствующими данными для эталонного насоса.

Гидравлический цилиндр подъемного механизма испытывают, нагружая его гидравлическим цилиндром испытательного стенда. О качестве ремонта гидравлического цилиндра подъемного механизма судят по времени перемещения штока поршня из крайнего нижнего положения в верхнее под нагрузкой, создаваемой нагрузочным цилиндром, и по величине осевого перемещения штока вниз под нагрузкой при неработающем насосе.

Режимы испытания подъемных механизмов автомобилей-самосвалов приведены в технических условиях.