Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большей степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются:
- продолжительность межремонтного цикла;
- структура межремонтного цикла;
- продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;
- категория сложности ремонта;
- нормативы трудоемкости;
- численность ремонтных рабочих;
- нормативы материалоемкости;
- нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.
Под продолжительностью межремонтного цикла (Тмц) понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Зависит этот норматив от стойкости деталей и условий работы оборудования. Поэтому Тмц определяется установленной для данного типа оборудования исходной величиной, которая приводится в системе ППР по соответствующей отрасли и оборудованию.
Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, структура межремонтного цикла может иметь следующий вид:
К1 – О1 –Т1 – О2 – Т2 – О3 – С1 – О4 – Т3 – О5 – Т4 – О6 – К2
где К1 и К2 - капитальные ремонты оборудования;
О1, О2, О3, О4, О5, О6, - осмотры (техническое обслуживание);
Т1, Т2, Т3, Т4 - текущие ремонты оборудования,
C – средний ремонт.
Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.
Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между К1 и Т1, или Т1 и Т2, или Т2 и С1. Продолжительность межремонтного периода (tмр) определяется по формуле
,
где nc и nТ – число средних и текущих ремонтов.
Межосмотровый период – время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:
,
где nо – число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.
Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонта, а следовательно, и выше категория сложности.
Категория сложности ремонта обозначается буквой «R» и числовым коэффициентов перед ней.
Категория сложности ремонта используется для расчета объема ремонтных работ, который необходим для определения трудоемкости ремонтных работ и на этой основе расчета численности ремонтного персонала и их фонда заработной платы, определения количества станков в РМЦ.
Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется, исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу.
Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (величины из справочников).
Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле (например, для среднего ремонта):
,
где Qc – трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы,
нормо-ч;
qc - норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ,
нормо-ч;
R - количество ремонтных единиц;
Спр -количество единиц оборудования данной группы, шт.
Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.
Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т.д.) определяют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.). Например, расчет трудоемкости слесарных работ (Qсл) производится по формуле
,
где qк, qc, qT, qo – нормы времени на одну единицу слесарных работ по капитальному, среднему, текущему ремонту и осмотрам, а также по техническому обслуживанию, нормо-ч.;
qм.о. - норма времени на одну ремонтную единицу по межремонтному обслуживанию за год, нормо-ч.
Численность ремонтных рабочих (например, слесарей) определяется по формуле
,
где Фп – годовой плановый (эффективный) фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч;
Кв – коэффициент выполнения норм времени.
Материалоемкость ремонтов всех видов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы.
Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяются так же, как потребности в материалах, исходя их единиц ремонтной сложности.
На основе нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала. Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ.