Чугун – важнейший машиностроительный материал для литейного производства. Он как конструкционный материал обеспечивает возможность получения заготовок сложной формы и их низкую стоимость. Из широкого ряда свойств этого материала нужно отметить сочетание виброустойчивости с высокой теплопроводностью, а также высокую механическую прочность и хорошую износостойкость. Различают белый чугун, в котором весь углерод находится в химически связанном состоянии в виде цементита. Этот чугун твердый, хрупкий и имеет ограниченное применение.
Чугун, в котором углерод в значительной степени или полностью находится в свободном состоянии в виде графита, называется серым.
Отбеленными называют чугунные отливки, в которых поверхностные слои имеют структуру белого чугуна, а сердцевина – серого. Высокая твердость поверхности (500НВ) обеспечивает хорошую сопротивляемость износу, поэтому из отбеленного чугуна отливают валки листопрокатных станов, шары мельниц и другие детали, которые должны обладать высокой износостойкостью.
|
|
Механические свойства серого чугуна зависят от его структуры, главным образом от графитной составляющей. Чугун можно рассматривать как сталь, пронизанную графитом, который играет роль надрезов и пустот. Следовательно, механические свойства будут зависеть от количества, размеров и формы графитных включений.
На процесс графитизации оказывают влияние химический состав и скорость охлаждения чугуна после заливки его в формы. Углерод и кремний усиливают графитизацию. Марганец и сера препятствуют графитизации и повышают способность чугуна к отбеливанию, т. е. к появлению структурно-свободного цементита, особенно в поверхностных слоях. Чем меньше скорость охлаждения чугуна в литейной форме, тем больше степень графитизации. В практических условиях скорость охлаждения определяется главным образом площадью поперечного сечения отливки (толщиной стенки).
В зависимости от формы графитных включений и условий их образования различают чугуны серые, высокопрочные и ковкие (рис. 26).
Серый чугун с пластинчатым графитом маркируется буквами СЧ, после букв ставятся цифры, указывающие среднее значение предела прочности при растяжении (кгс/мм2).
Ферритные и феррито-перлитные чугуны СЧ10, СЧ15, СЧ20 с крупными или средними пластинками графита (рис. 27, а) используют для слабо- или средненагруженных деталей (строительные колонны, фундаментные плиты, корпуса редукторов, насосов и т. п.). В ферритном чугуне СЧ10 зерна феррита разобщены пластинками графита, снижающими прочность сплава, и, как надрезы, значительно уменьшают его пластичность. Феррито-перлитные чугуны имеют более высокую прочность и твердость, так как в их структуре меньше графита и присутствует более прочная структурная составляющая – перлит (рис. 27, б).
|
|
Перлитные чугуны СЧ25, СЧ30, СЧ35, СЧ40, СЧ45 применяют для ответственных деталей, работающих при высоких статических (иногда динамических) нагрузках (маховики, гильзы цилиндров, блоки двигателей, крупные шестерни и т. п.). Структура этих чугунов – перлит и мелкопластинчатый графит (рис. 27, в). Широкое колебание значений предела прочности объясняется размером, формой и характером распределения пластинок графита, а также размером зерен перлита. Такую структуру чугун получает в результате модифицирования.
а б в
Рис. 26. Микроструктура чугунов с различной формой графита (´ 100):
а – пластинчатая (серый чугун); б – шаровидная (высокопрочный);
в – хлопьевидная (ковкий); шлифы нетравленые
Модифицирование проводится введением в расплав кремния в виде ферросилиция или силикокальция. При этом чугун очищается от окислов и газов, измельчается его структура и повышаются механические свойства (СЧ35, СЧ40, СЧ45). Чугуны с перлитной основой и мелкопластинчатым графитом называют серыми модифицированными или высококачественными.
Высокопрочный чугун с шаровидным графитом (рис. 26, б) маркируется буквами ВЧ и цифрами, указывающими предел прочности при растяжении (кгс/мм2) и относительное удлинение (%). Чугуны ВЧ80-3, ВЧ70-3 имеют перлитную металлическую основу; ВЧ45-5 – перлитно-ферритную; ВЧ40-10, ВЧ42-12 – ферритную основу и, следовательно, более высокую пластичность.
Высокопрочный чугун получают введением в расплав двух модификаторов: кремния и магния (или церия). Кремний – графитизатор, а под влиянием магния графит принимает не пластинчатую, а шаровидную форму, меньше ослабляет металлическую основу чугуна и не является активным концентратором напряжений. Механические свойства высокопрочных чугунов можно повысить введением легирующих элементов и термической обработкой.
а б в
Рис. 27. Микроструктура серых чугунов с пластинчатым графитом (´ 300):
феррито-перлитный серый чугун с крупнопластинчатым (а) и
мелкопластинчатым (б) графитом; в – перлитный серый чугун
с мелкопластинчатым графитом
Ковкий чугун имеет хлопьевидную форму графита (рис. 26, в), его получают в результате специального графитизирующего отжига отливок из белого доэвтектического чугуна. Режим отжига состоит из двух стадий (рис. 28).
При нагреве белого чугуна (П + Л + ЦII) выше линии PSK (см. рис. 22) образуются аустенит и цементит; цементит при этой температуре распадается с образованием хлопьев графита (первая стадия графитизации) и структура чугуна будет аустенит и графит. Затем следуют охлаждение и выдержка при температуре несколько ниже линии PSK (вторая стадия графитизации). Если выдержка на второй стадии графитизации была недостаточна, то распад перлитного цементита может протекать не до конца и чугун получит структуру перлит, феррит и графит (хлопьевидный). Полный распад цементита и получение структуры феррит и графит (хлопьевидный) требует длительной выдержки (рис. 28).
Отжиг белого чугуна на ковкий – операция длительная (8 – 10 часов на каждой стадии графитизации). Для сокращения времени и повышения производительности печей на каждом производстве следует разрабатывать конкретные технологические мероприятия.
Ковкий чугун маркируют буквами КЧ и цифрами, указывающими предел прочности при растяжении (кгс/мм2) и относительное удлинение (%). Ферритные ковкие чугуны КЧ30-6, КЧ33-8, КЧ35-10 используют для отливок, эксплуатируемых при значительных динамических и статических нагрузках (картеры редукторов, ступицы, крюки, скобы, детали контактной сети, головки и наконечники рукавов тормозной магистрали). Из феррито-перлитных чугунов КЧ45-6, КЧ50-4, КЧ60-3, обладающих большей прочностью и некоторой пластичностью, изготавливают втулки, муфты, звенья и ролики цепей конвейера, вилки карданных валов и т. п. Ковкие чугуны применяют главным образом для изготовления мелких тонкостенных (до 40 – 50 мм) деталей в отличие от высокопрочных чугунов, которые используют для деталей большего сечения.
|
|
5. термическая обработка стали
5.1. Общие сведения
Приступая к изучению термической обработки стали, следует помнить основное положение металловедения: свойства металлов и сплавов зависят от их строения.
Термическая (тепловая) обработка металлов и сплавов – это технологический процесс, связанный с нагревом, выдержкой и охлаждением, вызывающий изменение структуры сплава и, как следствие этого, изменение его свойств.
При нагреве стали выше критической точки А1 (727°С) перлит переходит в аустенит. В каждом зерне перлита образуется несколько зерен аустенита. Следовательно, при переходе через критическую точку Ас1 происходит измельчение зерна стали.
В процессе охлаждения, когда аустенит переходит в перлит, размеры зерна не изменяются. Какими были зерна аустенита, такими будут и зерна перлита. Зерно стали, полученное в результате той или иной обработки, называется действительным зерном. Все свойства стали зависят только от размера действительного зерна.
Стали с мелкозернистой структурой имеют более высокую динамическую и усталостную прочность, низкий порог хладноломкости. Укрупнение зерна в результате высокотемпературного нагрева (перегрев стали) в два – три раза снижает ударную вязкость и предел выносливости и повышает порог хладноломкости.
Видманштеттова структура образуется вследствие охлаждения крупнозернистой стали из аустенитного состояния. При перекристаллизации в доэвтектоидной стали феррит, а в заэвтектоидной стали цементит вторичный выделяются не только на границах, но и внутри зерен аустенита (по плоскостям кристаллической решетки в местах различных кристаллических дефектов).
|
|
Видманштеттова структура имеет два характерных признака: крупнозернистость и определенную направленность пластин феррита в доэвтектоидных или цементита в заэвтектоидных сталях. Это признак перегрева стали, но перегретая сталь не всегда имеет видманштеттову структуру. Эта структура встречается в сложных по форме стальных отливках (корпус автосцепки), сварных швах и других перегретых деталях при термообработке. Такая структура – дефектная и в ответственных деталях недопустима, она должна быть устранена полным отжигом или нормализацией.
В большинстве случаев при термической обработке решающая роль в получении заданной структуры и свойств стали принадлежит охлаждению. Переохлаждение аустенита до температуры 700 – 550°С приводит к образованию эвтектоидной смеси феррита и цементита различной дисперсности (размеров фаз). При малой степени переохлаждения (700 – 650°С) образуется крупнопластинчатая смесь феррита и цементита – перлит с твердостью НВ180 – 250. С увеличением скорости охлаждения и степени переохлаждения количество ферритоцементитных пластинок увеличивается, а их размеры и расстояния между ними уменьшаются. При переохлаждении до 650 – 600°С образуется дисперсная (мелкая) структура – сорбит (твердость – НВ250 – 350), а до 600 – 550°С – мелкодисперсная (очень мелкая) структура – троостит (НВ350 – 450).
Если нагретую до аустенитного состояния сталь переохладить до 250 – 150°С (в каком-либо охладителе), то произойдет перестройка решетки гамма-железа в алфа-железо. Весь углерод, растворенный в аустените, остается в альфа-железе и твердый раствор становится пересыщенным. Такой твердый раствор называется мартенситом. Мартенсит – основная структура закаленной стали, его твердость – HRC62 – 64 (HB600 – 660).
Избыточное количество углерода искажает решетку альфа-железа, и она становится тетрагональной. Этим объясняется увеличение твердости. Степень искаженности (тетрагональности) и твердость тем выше, чем больше углерода в стали. Образование мартенсита происходит при температуре от Мн до Мк.