Установка платформинга

Первая промышленная установка риформинга с непрерывной регенерацией катализатора была сооружена в США в 1971 г. по технологии фирмы Universal Oil Products. Принципиальная схе­ма подобной установки, сооруженной в Советском Союзе, Годовая мощность установки 1 млн. т. бензина (85— 180°С) из парафинистой нефти, содержащего «60% парафиновых углеводородов. Катализатор — биметаллический, шариковый. Вы­ход стабильного катализата с октановым числом 100 (по исследо­вательскому методу) составляет 86,1% (масс.). Режим давления очень мягкий (1,2 МПа), температура 490—520 °С. В отличие от традици­онных, реактор 2 пред­ставляет собой вертикаль­ный четырехсекционный аппарат переменного се­чения. Последнее дает возможность неравномер­но распределять катали­затор по ходу сырья, в соответствии с последова­тельностью протекающих реакций. Как и обычно, осуществляют промежу­точный подогрев реакци­онной смеси в секциях печи 3.

Технологическая схема установки платформинга:

1-секция регенерации; 2-реактор; 3-печь; 4-газосепаратор низкого давления; 5-компрессор; 6-фреоновый холодильник; 7- газосепаратор высокого давления; 8-стабилизатор; 9-емкость орошения; 10-подогреватель-рибойлер.

Продукты с низа реактора 2 проходят си­стему регенерации тепла и холодильники, но, в от­личие от обычных схем, первое разделение жид­кой и газовой фаз проис­ходит в газосепараторе низкого давления 4 (при 1 МПа). Газ из этого газосепаратора компримируют компрессором 5 до 1,5 МПа, вновь смешивают с жид­кой фазой, подаваемой из газосепаратора 4, и смесь разделяют в газосепараторе 7 высокого давления. Подобное решение узла се­парации, вызванное низким давлением в реакционной зоне, сни­жает унос бензина с водородсодержащим газом и повышает содер­жание в нем водорода. Циркулирующий газ подают в блок гидроочистки сырья (на рисунке этого блока нет), осуществляемой на алюмо-никель-молибденовом катализаторе. Балансовое количество водородсодержащего газа для повышения в нем концентрации водорода дополнительно охлаждают фреоном, после чего происходит конденсация и отделение легких углеводородов (до С₅). В колонне 8 осуществляют стабилизацию катализата при 1,8 – 1,9 Мпа.