При разработке проектов складов, складских комплексов, их реконструкции, модернизации, механизации определяют расчетную (проектную) себестоимость складской переработки 1 т груза. Этот показатель себестоимости становится главным фактором в решении вопроса о их целесообразности, а также в последующем уточнении размера экономической эффективности капитальных вложений в строительство или совершенствование складских объектов.
Себестоимость (средняя годовая, руб./т) складской переработки 1 т груза рассчитывается по формуле:
Cс.г. = Cо / Qо, (52)
где Со — общие эксплуатационные расходы по складу за год, руб.; Qo — масса грузов, переработанная на складе за год, т.
Размер полных эксплуатационных затрат по складу за год определяется по формуле
Со == 3 + Э + Г + М + Ам +Ас + Рм + Рс, (53)
где 3 — общие расходы на заработную плату рабочих и служащих по складу за год; Э — стоимость израсходованной за год электроэнергии; Г — то же, но топлива (горючего); М — стоимость использованных вспомогательных материалов за год; Ам, Ac—соответственно амортизационные отчисления на восстановление и капитальный ремонт механизмов и строений за год; Рм, Рс—соответственно годовые затраты на текущий и средний ремонты машин и на текущий ремонт строений.
|
|
Заработная плата работников (руб.) склада состоит из выплат по сдельной (Зс) и повременной (Зп) заработной платы:
3 == Зс + Зп. (54)
Размер заработной платы по сдельной системе определяется по формуле:
Зс = kз (Q1 c1 + Q2 c2 +… + Qn-lCn-1 + QnCn), (55)
где kз — коэффициент по доплатам и начислениям к заработной плате; Q1,..., Qn — количество однородных грузов по номенклатурным группам, перерабатываемых за год, по соответствующим расценкам; c1,..., Cn —расценки по сдельной системе заработной платы за переработку 1 т груза по каждой номенклатурной группе.
Размер заработной платы (руб.) по повременной системе состоит из выплат той категории рабочих, на которую не распространяется сдельная система заработной платы, а также заработной платы служащих и других работников
Зп = kз kп (R1О1 + R2О2 + … + Rn-1 On-1 + RnOn), (56)
где kп — коэффициент, учитывающий подсмену работников; R1,..., Rn — состав работающих по категориям оплаты, чел.; О1,...,0n— соответственно месячная ставка (оклад) работников, руб.
Стоимость электроэнергии (руб.), израсходованной за год, состоит из стоимости электроэнергии, потребленной всеми машинами и механизмами прерывного и непрерывного действия, питающимися от сети, а также стоимости электроэнергии, использованной на освещение склада и территории:
Э = ΣЭп + Σ Эн + Эо. (57)
Стоимость электроэнергии, потребляемой за год каждой машиной (механизмом) прерывного действия (руб.), определяется по формуле:
|
|
Эп = Эс Qг tц ΣN ηм ηо / Qц 3600, (58)
где Эс—стоимость 1 кВт-ч электроэнергии для конкретной энергосистемы; Qг, Оц — соответственно объемы погрузочно-разгрузочных работ (грузовых), выполняемых машиной за год и 1 цикл, т;
tц — среднее время, необходимое для выполнения 1 цикла, с; ΣN — суммарная мощность электродвигателей, установленных на машине, кВт; ηм — коэффициент использования электродвигателей по мощности (0,2...0,7); ηо —коэффициент, учитывающий одновременность работы электродвигателей (0,1...0,3).
Стоимость электроэнергии (руб.), потребляемой за год каждой машиной (механизмом) непрерывного действия, определяется по формуле:
Эн = Эс ΣNT ηм ηо, (59)
где Т — время чистой работы машины в год, ч.
Годовая стоимость электроэнергии (руб.), израсходованной на освещение:
Эо = 0,001 (ΣWл’ Tг’ +Σ Wл” Tг”) Эс, (60)
где ΣWл’, Wл” — соответственно суммарная мощность электроламп, установленных в помещениях склада и на территории склада вне помещений, Вт; Tг’, Tг” — время горения внутренних и внешних ламп, ч.
Стоимость топлива (руб.), потребного в год для машины с двигателем внутреннего сгорания, устанавливается по формуле:
Г = NTηkгcг, (61)
где N — мощность двигателя машины,кВт; η — коэффициент использования мощности; kг — расход топлива на 1 кВт за 1 ч работы, кг; cг—стоимость топлива, руб./кг; Т —чистое время работы двигателя за год, ч.
Время работы двигателя (ч) за год устанавливается по формуле:
T = Qм / P, (62)
где Qм — количество груза, перемещаемое машиной за год,т; Рч — производительность машины, т/ч.
В стоимость материалов входят расходы на смазочно-обтирочные материалы, которые определяются в размере 15...20 % от суммы расходов на электроэнергию и топливо.
Размер амортизационных отчислений (руб.) на полное восстановление машин, механизмов и строений, а также их капитальный ремонт определяется по формулам:
Ам = 0,01 Σ Kм(Kмв +Кмк) и Ас=0,01 Σ Kс(Kсв +Кск), (63)
где Σ Kм, Σ Kс — общий размер капитальных вложений, предназначенный соответственно на машины (механизмы) и строения, руб.; Kмв, Kсв — соответственно годовые отчисления на восстановление машин (механизмов) и строений, руб.; Кмк, Кск — соответственно расходы на капитальный ремонт машин (механизмов) и строений в год, руб.
Годовые затраты на текущий ремонт строений (зданий и сооружений) составляют 0,5...2 % их первоначальной стоимости и уточняются в смете расходов. Расходы на средний и текущий ремонты машин и механизмов определяются по предварительной калькуляции намечаемых работ и составляют в среднем от 2 до 15 % стоимости машины (механизма).
Приводимая методика определения себестоимости складской переработки 1 т груза применяется при проектировании новых и реконструкции действующих складов, а также при разработке оргтех мероприятий в складском хозяйстве. На действующих базах и складах перечисленные выше и рассчитываемые показатели определяются по данным отчетной документации, где указаны дополнительные статьи затрат, отражающие местные условия, специфические особенности работы склада и ее общий технико-организационный уровень (формы № 5-сн «Отчет об издержках обращения снабженческо-сбытовой организации», № 20-сн «Отчет о прибылях и убытках») [9, c. 211-213].
5.7. Выбор вариантов механизации и её экономическая эффективность
Выбору наиболее рационального для каждого конкретного склада (его участка) варианта предшествует установление следующих показателей и условий работы, подлежащей механизации:
1) количество и характер погрузочно-разгрузочных и внутрискладских работ;
2) вид, тип и классификация грузов, поступающих для складской переработки;
3) вид, тип и состояние тары или упаковки груза;
|
|
4) общий объем грузопереработки на складе;
5) фактическое число погрузочно-разгрузочных машин, их виды и типы, степень загруженности;
6) способ хранения грузов, специальные условия разгрузки и охраны труда;
7) планировка и компоновка складских помещений, перспективы расширения склада, увеличения работ.
Основываясь на установленных показателях, учитывая другие возможные условия и особенности намечаемой механизации склада или его участка, составляют технологические карты с подробным указанием всех грузопотоков и подбирают соответствующую систему машин и механизмов. На основе анализа вариантов механизации намечают к внедрению те машины и механизмы, которые» по своим технологическим данным достаточно полно соответствуют требованиям работ, проводимых на складе (участке).
Для окончательного выбора наиболее рационального варианта технологии погрузочно-разгрузочных и внутрискладскнх работ с наиболее производительными машинами и механизмами нужно к каждому из вариантов составить подробный технико-экономический расчет. Наиболее целесообразным считается вариант, которым при меньших капитальных затратах обеспечивается большая экономия общих эксплуатационных затрат. Из двух или нескольких вариантов, с одинаковыми капитальными затратами, выбирают вариант с меньшим сроком их окупаемости.
Средства механизации в окончательно выбранном варианте должны по возможности наиболее полно обеспечить наивысшие (на определенный период и для данного вида склада) технико-экономические показатели, иметь несложное устройство, минимальную собственную массу, быть надежными в эксплуатации и удобными в управлении. Они не должны наносить повреждений грузам или таре и должны обеспечивать полную количественную и качественную сохранность перерабатываемых материалов. Выбранные машины должны обеспечивать также выполнение необходимого объема перегрузочных работ в установленные нормативные сроки простоя транспортных средств. Однако несколько завышенная (в пределах 10...15 % более необходимой) производительность машины предпочтительнее, поскольку она гарантирует выполнение работ в случае непредвиденных задержек, обеспечивает резерв мощности, необходимый при увеличении объема работ, связанных с расширением склада или неравномерностью поступления или отпуска материалов.
|
|
На выбор машин и механизмов влияет также номенклатура материалов. При больших объемах работ с ограниченной номенклатурой выгодно использовать машины и механизмы однотипных серийных моделей, что обеспечивает их взаимозаменяемость, упрощает условия эксплуатации и ремонта (детали взаимозаменяемы). При малых объемах работ и разнообразной номенклатуре грузов применение универсальных маневренных машин незначительной мощности более целесообразно. Использование их достаточно эффективно при наличии комплекта грузозахватных устройств, четкой, быстрой, а также централизованной (на больших складах) их замене.
Правильный выбор машины или механизма по грузоподъёмности представляет известные трудности, в первую очередь на складах промышленных предприятий, куда поступают грузы с различными весовыми характеристиками. Обычно при выборе грузоподъемности крана ориентируются на максимальную массу груза. Это в основном детали стационарного оборудования промышленного предприятия, поступающие лишь в период его реконструкции или модернизации. Кран большой грузоподъемности в таких условиях доставки используется недостаточно. Выбор же грузоподъемности крана по результатам комплексного технико-экономического исследования покажет, что она должна быть значительно ниже массы наиболее тяжелого груза. Поэтому целесообразно разгрузку и грузопереработку тяжелого оборудования производить с помощью мобильного крана большой грузоподъемности, который используется в группе складов (отрасли или региона).
Капитальные затраты на средства механизации включают стоимость:
1) подъемно-транспортного оборудования — кранов, конвейеров, авто- и электропогрузчиков, штабелеукладчиков, электрокаров, элеваторов, подъемников и других машин и механизмов;
2) грузозахватных устройств — грейферных, магнитных, челюстных, рычажных захватов; тросовых, цепных, крюковых стропов;
3) складского технологического оборудования — стеллажей, поддонов, контейнеров, производственной тары, весов, комплектовочных столов;
4) сооружений, необходимых для работы машин и механизмов — загрузочные и выгрузочные устройства, подкрановые пути, крановые эстакады, автомобильные дороги, асфальтовые покрытия.
Определив себестоимость грузовой переработки 1 т материала при разных вариантах выполнения или механизации работ и годовой объем работ по складу, можно установить годовой экономический эффект (руб.) механизации по сравнению с немеханизированным производством работ или механизированным, но менее эффективным:
3 = (C1—C2)Q, (64)
где C1 — себестоимость переработки 1 т груза при первом варианте. руб.; C2 — то же, но при втором варианте, руб.; Q — объем работ (т, шт.).
Однако при определении снижения себестоимости необходимо учитывать и те капитальные вложения, за счет которых оно достигается. Поэтому пользуются величиной приведенных затрат (руб.), в которой учитывается и величина ежегодной окупаемости капитальных вложений
П = Сn + Ekn, (65)
где Сп — себестоимость работ при п-м варианте; Е — нормативный коэффициент сравнительной эффективности капитальных вложений (0,15); kn - удельные капитальные затраты на 1 т перерабатываемого груза при п-м варианте.
Таким образом, годовой экономический эффект (руб.) от внедрения более совершенной техники (более выгодного варианта) будет определяться минимумом затрат, устанавливаемых для каждого варианта по формуле
Э = [ (c1 + Ek1) - (c2 + Ek2) ] Q. (66)
Применение механизации будет эффективным, когда капитальные вложения окупаются в течение установленных нормативных сроков. Срок окупаемости капитальных вложений (лет) определяется по формуле:
T = k2 – k1 / c1 – c2, (67)
где C1 — себестоимость переработки 1 т груза при первом варианте механизации, руб.; С 2 — то же, но при втором варианте; k1 — удельные капитальные затраты при первом варианте механизации; k2 — то же, но при втором варианте.
Срок окупаемости капитальных вложений и нормативный коэффициент сравнительной эффективности — величины взаимно обратные и приняты равными соответственно 7 годам и 0,15. Характерной особенностью совершенствования складского хозяйства вообще и механизации погрузочно-разгрузочных работ в особенности являются высокая эффективность капитальных вложений и малые сроки их окупаемости.
Большое значение в оценке эффективности вариантов механизации имеют и такие натуральные показатели, как степень эффективности использования площади и объема склада, сроки строительства и освоения варианта механизации, качество выполнения погрузочно-разгрузочных и складских работ. Нередко, в зависимости от местных условий, некоторые натуральные показатели приобретают решающую роль в выборе варианта механизации. Поэтому предпочтение может быть в ряде случаев отдано не самому экономичному из них [9, c. 214-216].
5.8. Выбор вариантов системы складирования
Экономическим критерием при оценке вариантов систем складирования может быть показатель общих затрат на тонну товара, рассчитанных как сумма единовременных и текущих затрат:
Оз = Э + К х 0,29, (68)
где Э — текущие затраты (руб. /т),
К — единовременные затраты (руб./т),
0,29 - коэффициент эффективности капитальных вложений.
Текущие затраты (издержки производства и обращения) (руб/т) исчисляются по формуле:
Э = А / (n*Q), (69)
где А - затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом оборудования склада (руб.),
п — оборачиваемость товара (365 дн.: tз дн.), здесь tз — средняя продолжительность срока хранения товара на складе - товарный запас в днях, Q — вес товара, размещенного на оборудовании склада (т).
Единовременные затраты (руб/т) определяются так:
K= Ст /(n-Q), (70)
где Ст — стоимость оборудования, размещенного на данном складе.
При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудования оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах.
Осуществляя выбор систем складирования на практике, необходимо помнить, что в одном складском помещении возможно сочетание различных вариантов хранения и обработки в зависимости от перерабатываемого груза [14, c. 155-157].
Литература
Основная
1. Гаджинский А.М. Современный склад. Организация, технология, управление и логистика. М.: ТК Велби, Изд-во Проспект, 2005.
2. Дыбская В. В. Логистика складирования для практиков. М.: Альфа-пресс, 2005.
3. Маликов О.Б. Склады и грузовые терминалы: Справочник. СПБ.: Издательский дом «Бизнес-пресса», 2005.
Дополнительная
4. Гаджинский А.М. Логистические решения в области складирования // А.М. Гаджинский. / Материалы Научно-практического семинара: Логистика как инструмент повышения эффективности деятельности предприятия Москва, ВК «Экспоцентр» 5-9 ноября 2001 г. – М.: 2001.
5. Гаджинский А.М. Логистика. Учебник. М. Изд-во «Маркетинг», 2002.
6. Демичев Г.М. Складское и тарное хозяйство. – М.: 1990.
7. Бауэрсокс Д.Д., Клосс Д.Д.Логистика: интегрированная цепь поставок. М.: ЗАО «Олимп-Бизнес», 2005.
8. Волгин В. В. Склад: Практическое пособие. 2-е изд. М.: Издательский дом «Дашников и К°», 2001.
9. Вирабов С.А. Складское и тарное хозяйство: Учеб. пособие. - 2-е изд. перераб. – К.: 1989.
10. Ковалёв В.П. Транспортно-складское хозяйство. Минск: Высшая школа, 1994.
11. Логистика: Учебное пособие (Баско И.М., Бороденя В.А., Карпеко О.И., Полещук И.И и др.); Под общ. ред. И.И. Полещук. - Мн.: БГЭУ, 2006.
12. Савин В.А. Склады: справочное пособие. – М.: Издательство «Дело и сервис», 2001. – 544 с.
13. Сток Дж.Р., Ламберт Д.М. Стратегическое управление логистикой. М.: ИНФРА-М, 2005.
14. Таран С.А. «КАК ОРГАНИЗОВАТЬ СКЛАД: Практические рекомендации профессионала». – М.: Издательство «Альфа-Пресс», 2006. – 160 с
15. Шрайбфедер Дж. Эффективное управление запасами. М. Альпина Бизнес Букс, 2005.