Лабораторная установка

4.1. Представляет собой сверлильный станок 2Н135 и специальное приспособление – кондуктор с двумя кондукторными втулками. Деталь – втулка, насаживается на неподвижную ось под кондукторной плитой до упора и закрепляется накидной серьгой и гайкой.

После просверливания трех отверстий с координатными размерами 21 ± 0,15 мм в трех деталях, производится переустановка приспособления на столе станка для сверления 3-х отверстий от другой базовой поверхности.

4.2. В процессе сверления необходимо соблюдать технику безопасности: волосы у девушек должны быть убраны под косынку, проверена надежность крепления кондуктора, детали и сверла. Перед включением станка необходимо убедиться в том, что сверло свободно входит в соответствующую кондукторную втулку. При включенном станке браться за вращающиеся части запрещается.

5.МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТОВ
И ОБРАБОТКА ЕГО РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. По справочникам технолога /5, 6/ оптимальными режимами сверления отверстий во втулке из стали 20 будут: V_РЕЗ = 20 м/мин; S_о = 0,20 мм/об. Необходимо определить для данного станка ближайшие фактические режимы резания, установить их на станке и на них осуществлять обработку.

5.2. Установить деталь в приспособлении и просверлить по кондуктору отверстие d₁ сверлом диаметром 10,0 мм, выдерживая от оси отверстия до торца втулки координатный размер 21 мм. В этом случае технологическая базовая поверхность будет совпадать с измерительной. Эксперимент повторить три раза.

5.3. Произвести измерение фактически полученных размеров Г₁ и А₁ = d1/2 (Рис. 3.1) у трех деталей.

Измерение производить в следующем порядке.

1) Установить индикатор по блоку плиток на размер, соответствующий номиналу Г₁

Г₁ = Б₁ – d₁/2 = 21 – 5,0 = 16,0 мм,

И по показаниям индикатора определить отклонение от номинального размера и фактические размеры Г₁.

2) Установить индикаторный нутромер по микрометру на номинальный размер отверстия 10,0 мм, определить отклонение от него и фактические размеры отверстия d₁.

3) По полученным отклонениям от номинальных размеров и фактическим замерам Г₁ и А₁ определить фактические размеры Б₁ из уравнения (3.1) и погрешности wБ₁ выполнения этого размера из уравнения (3.6).

5.4. Переустановить деталь в приспособлении и просверлить по кондуктору отверстие d₂ диаметром 10,0 мм, выдерживая от его оси до торца втулки координатный размер 51 мм. В этом случае технологическая базовая поверхность не совпадает с измерительной. Эксперименты повторить три раза.

5.5. Произвести измерение фактически полученных размеров Г₂, В₂ и А₂= d₂/2 (Рис. 3.2) у трех деталей. Измерение производить в следующем порядке:

1) Установить индикатор по блоку плиток на размер, соответствующий номиналу Г₂

Г₂ = В₂ – Б₂ = 72 – 21 = 51 мм и по показаниям индикатора определить отклонение от номинального размера и фактические размеры Г₂.

2) Микрометром с пределом измерения 75–100 мм измерить фактический размер В₂ от номинального размера В₂ = 72 мм.

3) Ранее настроенным индикаторным нутромером произвести измерение отклонений от номинальных размеров и определить фактические размеры отверстий d₂.

5.6. Результаты измерений погрешностей wГ₁, wА₁ = wd1/2 и фактических размеров Г₁ и

А₁ = d₁/2 занести в табл. 5.1 и размерную схему (Рис. 2.1)

Таблица 5.1

Результаты измерений погрешностей wГ₂, wВ₂ и wА₂ = wd₂/2 и фактических размеров Г₂, В₂ и

А₂ = d₂/2 занести в табл. 5.2 и размерную схему (Рис. 2.1)

Таблица 5.2

5.7. Составить схемы размерных цепей (Рис. 2.1) для обеих вариантов базирования и из уравнений (3.1), (3.6), (3.7), (3.8) И (3.11) определить фактические размеры Б₁ и Б₂и их погрешности wБ₁ и wБ₂. Результаты занести в табл. 5.1 и 5.2.Сравнить полученные данные и определить какой метод базирования дает лучшие результаты.

5.8. Рассчитать допуск на размер В₂ (уравнение 3.12), при котором изготовленная деталь обеспечила бы необходимую точность получения размера Б₂ (21 ± 0,15 мм) при базировании по П варианту, когда технологическая базовая поверхность не совпадает с измерительной базовой поверхностью. Сделать соответствующие выводы.