2015-05-27
1696
Производственный цикл - это период времени, в течение которого изделие или партия изделий проходит все стадии производственного процесса и превращается в готовый продукт.
Длительность производственного цикла определяется в единицах календарного времени (час., дни, месяцы).
Производственный цикл Тц состоит из длительности производственных операций(технологических, контрольных, транспортных, погрузочно-разгрузочных, складских и др.) - назовем их временами обрабатывания (Тоб), а также перерывов, предопределенных созданием запасов, неравномерностью производства, межсменными и другими перерывами -назовём их временам и пролёживание (Тпр).
Следовательно, любой производственный цикл можно представить: Тц = Тоб +Тпр
То есть, изделие в производственном процессе находится лишь в двух состояниях: или его обрабатывают, или он пролеживает.
В производственном процессе принимает участие еще один элемент - оборудование(и все, что с ним связано: площади, оснастки, устройства), которое в этом процессе также находится только в двух состояниях: или оно работает,или оно простаивает.
Длительность производственного цикла имеет большое экономическое значение, поскольку влияет на ускорение оборачиваемости оборотных средств, темп выпуска продукции, использования производственной площади, оборудования и других основных фондов. Сокращение длительности производственного цикла дает возможность получить большой экономический эффект: уменьшение потребности в оборотных средствах в результате ускорения их оборачиваемости, повышения производительности труда, уменьшения трудоемкости изделия, снижения себестоимости.
Поскольку производственный цикл состоит из двух видов времени, можно определить два основных направления сокращения длительности производственного цикла: времени обрабатывания и времени пролеживания.
Сокращение Тоб достигается за счет технических (для основных операций) и частично организационных (для вспомогательных операций) мероприятий. До технических мероприятий принадлежат разные устройства, которые дают возможность уменьшить расходы времени на обрабатывание; к организационным - мероприятия, которые способствуют изменению организации производственного процесса и рабочего места.
Сокращение Т достигается изменением вида движения предметов труда в производстве, который может быть последовательным, параллельным, последовательно параллельным.
Техническая подготовка производства – это комплекс конструкторских, технологических и организационных мероприятий, обеспечивающих разработку и освоение производства новых видов продукции, а также совершенствование выпускаемых изделий.
Основнымим задачами технической подготовки производства на промышленном предприятии являются:
· Формирование прогрессивной технической политики, направленной на создание наиболее совершенных видов продукции и технологических процессов их изготовления;
· Создание условий для высокопроизводительной, ритмичной и рентабельной работы предприятия;
· Последовательное сокращение длительности технической подготовки производства, её трудоёмкости и стоимости при одновременном повышении качества всех видов работ.
Техническая подготовка производства по своему содержанию подразделяется на стадии:
· Исследовательскую;
· Конструкторскую (проектирование деталей);
· Технологическую.
Конструкторская подготовка заключается в проектировании и освоении новых изделий и совершенствовании выпускаемых. Она осуществляется в соответствии с Единой системой конструкторской документации (ЕСКД), предусматривающей следующие этапы (стадии) разработки:
· Техническое задание, определяющее назначение изделия, его технические характеристики, показатели качества, технологические, организационные и экономически условия производства, требования к конструкторской документы;
· Техническое предложение, содержащее технико – экономическое обоснование целесообразности разработки изделия на основании анализа технического задания заказчика и встречных вариантов проектно – технических решений по изделию, всесторонней оценки всех решений с учётом современного состояния проблемы;
· Эскизный проект состоит из графической части, представляющей собой совокупность конструкторских документов (чертежей), раскрывающих конструкторские решения с указанием параметров, габаритных размеров, дающих общее представление о новом изделии, и пояснительной запаски с расчётами основных параметров изделия, описанием принципов его работы, эксплуатационных особенностей. На основании эскизного проекта разрабатывается
· Технический проект, который состоит из графической части и пояснительной записки, содержащих окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве изделия и его отдельных узлов и исходных данных для разработки рабочей документации. Техническое проектирование часто сопровождается изготовлением макета изделия;
· Рабочий проект. В нём содержатся рабочие чертежи на каждую деталь изделия (деталировка) с указанием марки материала, массы детали и других конструктивных данных.
Проектирование новой продукции в массовом и серийном производстве заканчивается изготовлением опытных образцов и сдачей технической документации заказчику.
Обязательным условием конструкторской подготовки является соблюдение требование стандартизации и унификации (одна модель выбирается базовой и унифицируется.
Технологическая подготовка производства представляет систему мероприятий, обеспечивающих полную готовность предприятия к производству изделий высокого качества в соответствии с заданными проектными технико – экономическими показателями, что, как правило, может быть реализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий технический уровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты.
Технологическая подготовка производства осуществляется с требованием стандартов Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП) и предусматривает решение следующих задач:
· Обеспечение высокой технологичности конструкций, что достигается тщательным анализом технологии изготовления каждой детали и технико – экономической оценкой возможных вариантов изготовления;
· Проектирование технологических процессов, включающее разработку процессов традиционной (основной для данного производства) обработки, а также программ для станков с числовым программным управлением, индивидуальных технологических процессов, разработку технических заданий на спецоснастку и специальное оборудование;
· Структурный анализ изделия и на его основе составление межцеховых маршрутов обработки деталей и сборки изделий;
· Технологическую оценку возможностей цехов, основанную на расчёте производственных мощностей, пропускной способности и т.д;
· Разработку технологических нормативов трудоёмкости, норм расхода материалов, режимов работы оборудования;
· Изготовление средств технологического оснащения;
· Отладку технологического комплекса (производства на установочной серии изделий) – технологического процесса, оснастки, оборудования;
· Разработку форм и методов организации производственного процесса;
· Разработку методов технического контроля.
Для обеспечения высокого организационно – технического уровня производства и качества выпускаемой продукции большую роль играет строгое соблюдение технологической дисциплины, т.е. точного выполнения разработанного и внедрённого на всех операциях, участках и стадиях производства продукции технологического процесса.
4. Организация технического обслуживания производства.
Для основного производства не обходимо обслуживание матеріалами, полу фабрикатами, энергией различных видов, інструментом, ремонтом оборудования, транспортом. Выполнение этих иногообразных функций составляет задачу вспомогательных подразделений предприятия: ремонтного, инструментального, энергетического, транспортного, складского и др.
Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на промышленных предприятиях занята в настоящее время примерно половина всех рабочих. Из общего объёма вспомогательных и обслуживающих работ на транспортно – складские приходится примерно 33%, на ремонт и обслуживание основных фондов – 30%, на инструментальное обслуживание – 275, на энергообслуживание – 85 и на прочие работы (технический контроль, наладка оборудования и т.д.
Таким образом, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 98% общего объёма этих работ. От их правильной организации и дальнейшего совершенствования в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом.
Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники в промышленности составляет система планово – предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой планово – предупредительного ремонта понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают:
· Уход за оборудованием;
· Межремонтное обслуживание;
· Периодические ремонтные операции.
При осмотре оборудования уточняются также объём предстоящего ремонта и сроки его проведения.
Текущий ремонт представляет собой наименьший по объёму вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных её узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.
Средний ремонт отличается от текущего большим объёмом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.
Капитальный ремонт – полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые.
Наряду с ППР, составляющими основу технического обслуживания и ремонта основных фондов, на предприятиях могут иметь место также внеплановые ( аварийные) и восстановительные ремонты.
Потребности промышленных предприятий в знергоресурсах обеспечиваются за счёт трёх источников:
· Централизованного снабжения;
· Собственного производства энергии:
· Использования вторичного энергоресурсов.
Основным источником в современных условиях является централизованное обеспечение предприятий энергоресурсами общепромышленного назначения: электроэнергией, паром, горячей водой, газом.
Собственное производство энергии силами самого предприятия организуется применительно к тем её видам, централизованное обеспечение которыми либо нерационально, либо технически невозможно. Это относится к таким энергоносителям, как сжатый воздух, насыщенный пар и т.д.
Важную роль в рациональной организации энергоснабжения принадлежит также использованию вторичных энергоресурсов на предприятиях: использование вторично пара, горячей воды для отопления помещений и хозяйственных нужд и т.д.
В состав энергохозяйства предприятия входят теплосиловой, энергосиловой, газовый, слаботочный, электроремонтный участки и др.
Инструментальное хозяйство на предприятии создаётся для централизации управления и проведения работ по обеспечению производства технологической оснасткой, её хранению, эксплуатации и ремонту.
Инструментальное хозяйство предприятия включает:
· Инструментальный отдел;
· Цеха по изготовлению технологической оснастки;
· Центральный инструментальный склад (ЦИС);
· Цеховые инструментально – раздаточные кладовые (ИРК);
· Мастерские по заточке, ремонту и восстановлению инструмента.
По назначению инструмент делится на обрабатывающий, контрольно – измерительный, технологическую оснастку.
Инструменты классифицируются на классы. Например, режущий, измерительный и т.д. Классы делятся на подклассы. Например, класс режущих инструментов делится на следующие подклассы: резцы, фрезы, пилы, свёрла и т.п.
Задача транспортного хозяйства предприятия - осуществление наиболее рационального перемещения грузов как внутри предприятия так и вне его.
Заводской транспорт подразделяется прежде всего по сферам обслуживания – на внешний, межцеховой и внутрицеховой.
Необходимым условием осуществления производственного процесса является его бесперебойное обеспечение требуемыми средствами и предметами труда. С этой целью на предприятии организуется службой материально – технического снабжения, состоящая из отдела снабжения и складского хозяйства.
