Методы контроля

7.1 Контроль размеров и параметров труб проводят с помощью универсальных измерительных средств и приборов, обеспечивающих необходимую точность измерения, по соответствующей нормативной и технической документации.

7.2 Отбор проб для химического анализа проводят по ГОСТ 7565. Химический анализ металла осуществляют по ГОСТ 22536.0-22536.12, ГОСТ 27809 или по аттестованным методикам.

Допускается проводить определение химического состава металла фотоэлектрическим методом спектрального анализа по ГОСТ 18895.

Арбитражным методом определения химического состава металла является химический метод анализа по упомянутым стандартам.

7.3 Осмотр поверхности труб проводят без применения увеличительных приборов.

Определение вида дефектов на наружной и внутренней поверхностях труб проводят в соответствии с ОСТ 14-82.

7.4 Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845.

7.5 Дефектоскопические ультразвуковой (УЗД) или электромагнитный (магнитоиндукционный, вихретоковый или др.), магнитопорошковый, или другой контроль труб проводят по документации Изготовителя.

Настройку чувствительности аппаратуры для проведения ультразвукового (УЗД) или электромагнитного (ЭМД) контроля, соответствующей браковочному уровню, проводят по стандартным образцам предприятия (СОП) с искусственными отражателями типа «продольная прямоугольная риска» глубиной (12,5±1,25)% от номинальной толщины стенки, но не менее (0,6±0,05) мм или типа «сквозное отверстие» диаметром (3,2±0,32) мм.

Допускается проведение контроля ручным или полуавтоматическим способами, имеющими такую же степень достоверности, как при автоматическом контроле.

7.6 Определение величины остаточной напряженности магнитного поля труб проводят Гауссметром, магнитометром, миллитесламетром или коэрцитиметром по документации Изготовителя.

7.7 Для определения механических свойств металла труб (временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения) проводят испытание на растяжение по ГОСТ 10006.

Испытание проводят на продольных сегментах по ГОСТ 10006, цилиндрических образцах по ГОСТ 1497 или на продольных образцах в виде полосы с головками, размерами соответствующими стандарту АРI 5L.

7.8 Контроль твердости металла труб проводят по ГОСТ 9013 на образцах, предназначенных для испытаний на растяжение или ударный изгиб.

7.9 Для определения ударной вязкости проводят испытание на ударный изгиб по ГОСТ 9454 на продольных образцах типа 11-13.

Допускается снижение значений ударной вязкости на одном образце на
9,8 Дж/см² (1 кгсм/см²) от установленной нормы, при условии, что среднеарифметическое значение результатов испытаний образцов, отобранных от одной трубы, будет не ниже установленной нормы.

7.10 Долю вязкой составляющей в изломе образцов после испытания на ударный изгиб определяют по методике ГОСТ 4543 Приложение 3. Доля вязкой составляющей определяется как среднее значение результатов испытаний трех образцов.

7.11 Полосчатость структуры металла труб контролируется на шлифах с продольным направлением волокон по шкале ГОСТ 5640 при увеличении 90-105 крат.

7.12 Контроль величины зерна металла труб проводят на шлифах с продольным направлением волокон методом сравнения со шкалой по ГОСТ 5639 при увеличении 90-105 крат.

7.13 Контроль загрязненности неметаллическими включениями металла труб проводят на шлифах с продольным направлением волокон по ГОСТ 1778 методом Ш, вариант Ш4 по всей площади шлифов с оценкой по среднему баллу, подсчитанному как среднее арифметическое максимальных оценок шести образцов.

7.14 Контроль макроструктуры металла от обоих концов труб проводят по ГОСТ 10243 на поперечных кольцевых образцах без применения увеличительных приборов.

7.15 Испытание на стойкость металла труб к водородному растрескиванию с определением коэффициентов длины (СLR) и толщины (СТR) трещины проводят по стандарту NACE TM0284 в испытательной среде А. Испытание проводят в ЗАО «НИПЦ НефтеГазСервис» или другой независимой специализированной организации.

Форма и размер образцов должны соответствовать Приложению А.

7.16 Испытание на стойкость металла к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением проводят по стандарту NACE TM0177, методами А и D в испытательной среде А. Испытание проводят в ЗАО «НИПЦ НефтеГазСервис» или другой независимой специализированной организации.

Форма и размер образцов должны соответствовать Приложениям Б, В.

7.17 Скорость общей коррозии оценивается по методике № 9668-006-593377520 ЗАО НИПЦ «НефтеГазСервис».

Форма и размер образцов должны соответствовать Приложению Г.

7.18 Испытание на сплющивание образцов проводят по ГОСТ 8695. При обнаружении на сплющенных образцах мельчайших рванин или других мелких дефектов, являющихся следствием раскрытия допустимых наружных дефектов, обусловленных способом производства, допускается повторное испытание другого образца от той же трубы, с предварительным снятием поверхностного наружного и внутреннего слоя образца на глубину не более 0,2 мм – для труб диаметром до 114 мм и не более 1 мм – для труб диаметром свыше 114 мм.

7.19 Наличие блистерингов на поверхности образцов после испытаний на стойкость к водородному растрескиванию и общую коррозию, в H₂S-содержащей среде по стандарту NACE ТМ0177, оценивают визуально без применения увеличительных приборов.