Л – ХХ - ХХ – Х - Х

первый – Л – леса;

второй и третий – две буквы, обозначающие тип – табл.1 (12);

четвертый и пятый – две цифры – подтип – табл. 10-28 (12);

шестой – цифра – вид – табл.2 (12);

седьмой – цифра – класс – табл.3 (12).

Наружные леса.

Наиболее широко применяются леса башенного типа, состоящие из двух основных элементов: башен (обычных и маршевых – с наклонными трапами), устанавливаемых на расстоянии 6-12 м друг от друга (в зависимости от длины рабочих площадок), и рабочих площадок (длиной 6500, 8500 и 12500 мм), перекрывающих пролет между башнями и устанавливаемых ярусами по высоте через 2,5 м. Однако башенные леса имеют ряд недостатков: большой расход материалов, трудоемкость изготовления, эксплуатации и демонтажа.

Совершенствование конструкции лесов идет по двум основным направлениям:

1. Использование быстроразборных трубчатых лесов;

2. Отказ от сплошных лесов и установка их только в районах выполнения работ (переносные этажерки, передвижные башни и т.п.).

Известны четыре основных типа наружных стапельных лесов:

- башенные;

- трубчатые, состоящие из труб различной длины диаметром 57 мм и толщиной стенки 2 мм, соединяемых специальными замками в пространственные каркасы любой конфигурации как по всей длине и высоте судна, так и в отдельных районах выполнения работ. На каркас трубчатых лесов укладываются деревянные или металлические настилы, соединяемые между собой наклонными трапами. Особенно целесообразно использование трубчатых лесов в районах сложных обводов судна;

- рамные, основным элементом которых являются рамы из углового профиля в форме куба со стороной 2200 мм с устройствами для крепления леерного ограждения, для установки и крепления выдвижных консолей и для крепления рам между собой;

- подвесные, используемые в районах вертикальных поверхностей.

Внутренние леса.

Конструкция внутренних лесов определяется в основном высотой отсеков: при высоте до 3,5 м в основном используют деревянные щиты на козлах; 3-8 м – трубчатые леса со щитовым настилом; более 8 м – леса на кронштейнах со щитовым настилом. Кроме того, она зависит от характера работ, выполняемых с лесов.

Рекомендуемые типы внутренних лесов:

- на кронштейнах, применяемые в помещениях любой высоты на вертикальных и наклонных поверхностях, состоящие из кронштейнов, закрепляемых к корпусу и устанавливаемых по длине и высоте с шагом 2 м, на которые укладываются щиты настила;

- трубчатые (в помещениях высотой до 8 м), состоящие из опорных стоек, ярусных стоек (до четырех ярусов), трапов, замков, щитов;

- на козлах (в помещениях до 3,5 м), состоящие из складных козел (с регулируемой высотой от 900 до 1500 мм), щитов настила, трапов и леерного ограждения;

- подвесные – подвески, закрепляемые к набору, на которые укладываются продольные брусья и щиты;

- передвижные площадки (в помещениях высотой 4,5 – 6,5 м), укрепленные на вертикальной раме и перемещаемые по ней с помощью лебедки;

- складные столы (в помещениях высотой до 3,5 м), состоящие из двух рам, деревянного настила и регулируемых по высоте ножек (500-900мм).

Содержание работы:

1. По табл. 4 (12) определить группу построечного места (римская цифра).

2. Для выбора наружных лесов по табл. 5 (12) определить категорию судна по главным размерениям (римская цифра); для внутренних лесов – по табл.7 (12) определить группу отсека (римская цифра).

3. По табл.6 (12) – для наружных лесов или табл.8 (12) –для внутренних лесов выбрать комплекс лесов, выписать состав комплекса и номера таблиц, указывающих состав лесов.

4. Расшифровать обозначение выбранных лесов и выписать состав лесов по выбранным в предыдущем пункте таблицам - табл.10-28 (12).

5. Рассчитать необходимое количество элементов лесов для данного судна (наружные леса) или помещения (внутренние леса). При этом конструкцию и размеры элементов лесов можно изучить по схемам, приведенным в ОСТ5.9029-84 после таблиц, указывающих состав лесов (табл.10-28), или с помощью §§2.4 и 2.5 (1).

6. Выполнить схему расположения лесов: для наружных лесов – боковой вид; для внутренних лесов – вид сверху. Схема должна быть выполнена в масштабе, на ней должны быть обозначены (цифрами) и названы (под схемой) элементы лесов.

Отчет о работе оформляется в виде схемы на миллиметровке, где на обратной стороне выполняются необходимые расчеты и обоснования в соответствии с приведенным выше планом.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 13

РАЗРАБОТКА ТЕХ. ПРОЦЕССА УСТАНОВКИ СЕКЦИИ

ПРИ СТАПЕЛЬНОЙ СБОРКЕ

Цель: систематизировать теоретический материал по теме;

отработать навыки практической разработки тех. процесса стапельной сборки, пользования технической и нормативной документацией.

Необходимая документация, инструмент:

1. Рабочий чертеж секции (из курсового проекта по «Проектированию конструкций судового корпуса»).

2. Чертежный инструмент.

3. Тетрадь для практических работ.

Литература: (14), (16), (18).

Содержание работы:

1. Выполнить эскиз секции с указанием контура секции, припусков (пунктиром) и контрольных линий.

2. Составить тех. процесс установки секции по форме табл. 10.

Табл. 10

Те. процесс установки секции при стапельной сборке

№ п/п	Содержание операций	Рабочая профессия

При разработке тех. процесса придерживаться указанной ниже общей последовательности работ при установке секций на стапеле.

Постройку корпуса начинают с днищевых секций. Последующие секции устанавливаются в таком порядке:

- продольные и поперечные переборки устанавливают после окончания всех сборочно-сварочных работ по днищевым секциям, при этом сначала сваривают стыки продольных переборок, затем к ним приваривают поперечные переборки, после чего продольные и поперечные переборки приваривают к днищу;

- бортовые секции устанавливают и приваривают после приварки продольных и поперечных переборок в данном районе, при этом стыки крепят на прихватки, пазы – на гребенки. После сварки стыков пазы «пересаживают» на прихватки и заваривают;

- установка и приварка секций палуб производится после приварки всех конструкций, расположенных ниже этих палуб.

При установке любой секции выполняется указанная ниже последовательность работ:

1. Подготовительные работы на устанавливаемой секции и на месте её установки (проверка наличия обухов, припусков, контрольных линий, при необходимости установка временных технологических жесткостей – на секции; проверка наличия необходимых базовых и контрольных линии, разметка места установки секции, установка направляющих планок, опорных устройств и др. – на месте установки секции) – указать конкретно для данной секции.

2. Подача секции краном, ориентирование, установка, временное раскрепление. Здесь следует указать, как навести секцию на место, как её временно раскрепить (привести эскизы).

3. Установка секции под причерчивание припусков – заключается в доводочных перемещениях секции так, чтобы установить секцию на место по тем контрольным линиям, по которым это возможно (не мешают припуски) – расписать конкретно для данной секции в последовательности выполнения необходимых установок.

4. Определение величины припусков и их причерчивание. Разъяснить, как определяется величина каждого припуска, привести эскизы.

5. Обрезка припусков, подготовка кромок под сварку.

Подготовка кромок включает:

- разделку под сварку, которая выбирается в зависимости от толщины и способа сварки (см. ниже п.9)

- зачистку кромок перед сваркой механическим способом на ширину не менее 10 мм (при сварке под флюсом – не менее 30 мм).

6. Окончательная установка и проверка положения секции. Пользуясь табл. 12 данного пособия, а также (16), расписать все проверки, которые надо выполнить при установке секции, привести эскизы и допуски.

7. Сборка сопряжений обшивки и набора.

В зависимости от выбранного способа сварки привести эскизы соединений с указанием параметров (зазоров, углов разделки, притуплений).

Указать требования по разностенности (до 0,1S, но не более 4 мм) – рассчитать для данных соединений секции.

Разработать способ крепления соединений (прихватки, гребенки). Размеры электроприхваток приведены в табл. 11

Табл.11

Размеры электроприхваток

Толщина, мм	до 10	11-15	16-25	более 25
Длина прихваток, мм	20-25	30-35	35-40	40-50
Шаг прихваток, мм

Пояснить, как обеспечить указанные выше требования.

8. Установка деталей россыпи.

Определить по рабочему чертежу секции и указать в тех. процессе номера и количество деталей (или узлов), подаваемых на стапельную сборку россыпью.

9. Приварка секции. Указать способы и последовательность приварки секции к ранее установленным на стапеле конструкциям.

Основными способами сварки, применяемыми при стапельной сборке, являются ручная и полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа. Применение автоматической сварки ограничено в связи с неудобными условиями, различной протяженностью и пространственными положениями сварных швов.

Возможно применение следующих автоматизированных способов сварки:

- автоматическая сварка под флюсом по ручной подварке – для стыковых соединений большой протяженности, расположенных в нижнем положении – стыков палуб, платформ, настила второго дна;

- автоматическая вертикальная сварка в среде углекислого газа с принудительным формированием шва (автоматы типа «Ритм-2С») – для вертикальных стыковых соединений (стыки переборок, бортовых секций.

Требования к подготовке кромок.

При стыковой ручной и полуавтоматической сварке в СО₂ необходима разделка кромок, как правило односторонняя (со стороны, более удобной для сварки), при этом возможна разделка одной или обеих стыкуемых кромок. Возможна сварка стыковых соединений без разделки при толщине до 8 мм (двухсторонняя сварка).

При ручной или полуавтоматической сварке в СО₂ тавровых соединений выполняют разделку притыкаемой кромки с одной или двух сторон (в зависимости от условий).

При автоматической сварке разделка кромок не требуется (под флюсом – при толщине до 20 мм).

Параметры разделки кромок:

- углы разделки: 40⁰ – для полуавтоматической сварки в СО₂; 50⁰ – при разделке одной кромки в стыковых соединениях и для тавровых соединений при ручной сварке; 55⁰ – для ручной сварки стыковых соединений при разделке обеих кромок.

- зазоры: 0⁺² – для ручной и полуавтоматической сварки в СО₂; 0⁺¹ – для автоматической сварки под флюсом; 12^±2 – для автоматической вертикальной сварки в СО₂.

- притупления: 2^±2 – для ручной; 2^±1 – для полуавтоматической сварки в СО₂.

Подробно указать требования к подготовке и расписать последовательность приварки монтажных кромок секции (некоторые рекомендации приведены выше), привести необходимые схемы.

Отчет о работе оформляется в тетради для практических работ в соответствии с приведенным выше планом.

Табл.12

Особенности установки секций при стапельной сборке

Наименование секции	Контрольные линии	Припуски	Проверки	Проверочный инструмент	Допускаемые отклонения
Днищевые закладные	- ДП; - средний и крайние шпангоуты; - ГКЛ (на «марках»). Кроме того, задается высота ГКЛ («рисок» на «марках») от МБП.	нет	По полушироте – совпадение ДП на секции и на стапеле	Отвес, теодолит	±3 мм
По длине – совпадение среднего шпангоута на секции и на стапеле	Отвес, теодолит	±5 мм
По высоте – заданная высота ГКЛ от МБП	Шланговый ватерпас, нивелир, теодолит	±5 мм
По крену – разность высоты бортовых точек секции на крайних флорах	Шланговый ватерпас, нивелир, теодолит	0,3мм/м при В>10м 0,6мм/м приВ<10м
По дифференту – разность высоты носовой и кормовой точек в ДП	Шланговый ватерпас, нивелир, теодолит	5 мм
Днищевые остальные	Те же	По 1 – 2 пристыковываемым кромкам	Те же, но при проверке положения секции по длине (при причерчивании припуска по стыку) контролируется величина монтажной шпации (Ш). Через каждые 3-4 секции, кроме того, проверяется совпадение среднего шпангоута на секции с соответствующим шпангоутом на стапеле.	Метр Отвес, теодолит	±4%Ш ±5n (n-число секций от закладной)
Поперечные переборки	- ДП; - ГКЛ. Кроме того, задается высота ГКЛ от МБП.	По нижней кромке	По полушироте – совпадение ДП на переборке и на днищевой секции	Метр	±3 мм
По длине – совпадение нижней кромки переборки с линией разметки на днищевой секции	Метр	±5 мм (разностенность с водонепроницаемым флоро – не более 0,5S флора)

			По высоте – заданная высота ГКЛ от МБП в ДП	Шланговый ватерпас, нивелир, теодолит	±5 мм
На вертикальность – в ДП и на бортах	Отвес, теодолит	±2мм/м высоты
По крену – горизонтальность положения ГКЛ	Ватерпас, нивелир, теодолит	±3 мм
Бортовая первая	- средний и крайние шпангоуты; - ГКЛ. Кроме того, задается высота ГКЛ от МБП.	По нижней (пазовой) кромке	По длине – совпадение среднего шпангоута на бортовой и днищевой секции	Метр	±5 мм
По высоте – заданная высота ГКЛ от МБП	Ватерпас, нивелир, теодолит	±5 мм
По дифференту – разность высоты ГКЛ на крайних шпангоутах	Ватерпас, нивелир, теодолит	±8 мм
По полушироте – проверяется вертикальность или контрольные плазовые полушироты	Отвес, теодолит	±5 мм
Бортовые остальные	Те же	По стыковой (вертикальной) и пазовой (нижней) кромкам	Те же, но при проверке положения секции по длине контролируется величина монтажной шпации (Ш)	Метр	±4%Ш
Продольные переборки	Аналогично бортовым секциям
Палубы и платформы	- ДП (или батокс); - средний и крайние шпангоуты; Кроме того, задается высота установки палубы в ДП.	По пристыковываемым кромкам	По длине – совпадение контрольных шпангоутов на палубной и бортовой секциях	Метр	±5 мм
По полушироте – совпадение ДП или батокса на палубной и днищевой секциях	Отвес	±3 мм
По высоте – совпадение палубы с линией притыкания на борту высота палубы в ДП от МБП	Метр Ватерпас	±3 мм +15мм - 8 мм
По дифференту – превышение одного конца секции над другим	Ватерпас	±8 мм

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 14

РАСЧЕТ ТЕХНИЧЕСКИ ОБОСНОВАННОЙ НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА УСТАНОВКУ СЕКЦИИ ПРИ СТАПЕЛЬНОЙ СБОРКЕ

Цель: познакомить студентов с принципами расчета технически обоснованных норм времени на сборочно-сварочные работы на стапеле;

отработать навыки практического расчета нормы времени на установку секции при стапельной сборке.

Необходимая документация, инструмент:

1. Чертеж секции (из курсового проекта по «Проектированию корпусных конструкций»).

2. Технологический процесс установки секции на стапеле (из практической работы №13).

3. Микрокалькулятор.

4. Тетрадь для практических работ.

Литература: (3), (5).

Содержание работы:

1. По рабочему чертежу изучить конструкцию секции, т.е. выяснить габариты секции, толщину и протяженность монтажных кромок, количество и размеры пристыковываемого или притыкаемого набора, детали, подаваемые на стапель россыпью, монтажные припуски.

2. Ознакомиться с тех. процессом установки секции на стапеле, т.е. разобраться с последовательностью, способами выполнения работ, применяемым оборудованием.

2. Изучить нормативы на установочные, сборочные и сварочные работы, выбрать необходимые таблицы, изучить коэффициенты условий к ним.

Рассчитать нормы времени на установку, проверку положения секции, сборочные и сварочные работы на стапеле.

При расчете норм времени на установочные и сборочные работы можно использовать § 21 (3) или приведенные ниже материалы.

Табл. 13

Нормативы штучно-калькуляционного времени
на установку и проверку положения
на построечном месте секций и блоков-секций корпуса

Тип секций и блоков-секций	Тшт.-к, нормо-ч.
оконтурованная без припусков	с припусками, удаляемыми после причерчивания
Днищевая объемная	0,68Роб – 1,8	0,91Роб – 1,6
Днищевая плоскостная	0,50Рпл – 0,6	0,65Рпл
Бортовая объемная	1,29Роб - 3,5	1,75Роб – 3,9
Бортовая плоскостная	0,96Рпл – 1,2	1,16Рпл
Переборка	0,51Рпл – 0,6	0,70Рпл
Палуба или платформа	0,57Рпл	0,78Рпл
Блок секций корпуса	1,15Роб - 2,9	1,6Роб – 3,9
Объемные секции и блоки надстроек	1,01Роб	1,44Роб – 3,7

В таблице Р_пл и Р_об – не менее 10 м.

Р – сумма основных размеров секций, м:

- для объемных секций и блоков секций Р_об = L_c + B_c + H_c

- для плоских секций Р_пл = L_c + B_c или Р_пл = L_c + H_c

Время, рассчитанное по формулам, приведенным в табл.13 при необходимости, следует умножить на коэффициенты, учитывающие организацию работ К и условия работ k.

Коэффициенты, учитывающие особенности организации работ К:

- 0,9 – при сборке в эллинге

- 1,2 – для головного судна

- 1,1 – при сборке на открытом наклонном стапеле

- 0,8 – при среднесерийном производстве (более 10 судов).

Коэффициенты, учитывающие условия выполнения конкретной работы k:

- 0,8 – при подгонке по одной монтажной кромке

- 1,3 – для скуловых секций

- 1,0 – для закладной секции

- 1,2 – при наличии погиби в одном направлении

- 1,4 – при наличии погиби в двух направлениях

- 1,3 – при установке секций в оконечностях судна.

Норматив штучно-калькуляционного времени на подгонку и обжатие сопряжений обшивки:

Т_шт.-к = Кk₁k₂…k_i (L₁t₁ + L₂t₂ + … + L_nt_n), нормо-ч

где t – время, приходящееся на единицу длины сопряжения обшивки;

для соединений встык (стыкования) t = 0,05s + 0,3

для тавровых соединений (притыкания) t = 0,04s + 0,2

s – толщина листов, см

коэффициент К, учитывающий условия организации работ, указан выше;

коэффициенты условий k: 1,2 – в вертикальном и горизонтальном положении; 1,2 – с погибью в одном направлении; 1,4 – с погибью в двух направлениях; 1,2 –в тесных местах (под настилом второго дна высотой до 1,5 м, в бортовых объемных секциях, в секциях оконечностей и т.п.).

Штучно-калькуляционное время на подгонку и обжатие концов балок набора:

Т_шт.-к = Кk₁k₂…k_int

здесь t – время, затрачиваемое на одно сопряжение (нормо-ч/шт.)

при стыковании тавровых и полособульбовых балок (высотой h, м) t = 0,29 + 0,4h;

при притыкании тавровых балок (высотой h, м)

t = 0,5 + 0,7h

при притыкании полособульбовых балок (высотой h, м)

t = 0,10 + 0,6h

коэффициенты условий работы те же, что при сопряжении обшивки.

Нормы времени на сварочные операции рассчитывать с помощью §§ 22 – 25 (2).

Отчет о работе оформляется в рабочей тетради для практических работ в виде указанных выше расчетов.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 15

РАСЧЕТ ТЕХНИЧЕСКИ ОБОСНОВАННОЙ НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА КОМПЛЕКС ДОСТРОЕЧНЫХ РАБОТ

Цель: познакомить студентов с принципами расчета технически обоснованных норм времени на достроечные работы;

отработать навыки практического расчета норм времени.

Необходимая документация, инструмент:

1. Варианты заданий (с указанием состава и объема достроечных работ).

2. Микрокалькулятор.

3. Тетрадь для практических работ.

Литература: (3).

Содержание работы:

1. Выбрать необходимые нормативы времени для данного вида работ (§§27 – 33), ознакомиться с составом нормы времени на данный вид работ, выписать, что включает оперативное время и другие составляющие нормы времени.

2. Выполнить расчет технически обоснованной нормы времени на указанные работы, ориентируясь на примеры в указанных параграфах справочника (3).

Отчет о работе выполняется в рабочей тетради по приведенному плану.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 16

РАЗРАБОТКА ТЕХ. ПРОЦЕССА РЕМОНТА

КОРПУСНОЙ КОНСТРУКЦИИ

Цель: систематизировать теоретический материал по теме;

отработать навыки практической разработки тех. процессов на ремонтные работы по корпусу, пользования технической документацией.

Необходимая документация, инструмент:

1. Варианты заданий (с эскизом и описанием дефекта корпусной конструкции).

2. Чертежный инструмент

3. Микрокалькулятор.

4. Тетрадь для практических работ.

Литература: (10), (11).

Содержание работы:

1. Выполнить эскиз дефекта (с карточки, выданной преподавателем), ознакомиться с ним.

2. Оценить дефект, выбрать (обосновать) соответствующий способ ремонта и обозначить его на эскизе, пользуясь условными обозначениями.

В судоремонте применяют условные обозначения видов работ, показанные на рис. 7.

а) б) в) г) д) е) ж) з)

Рис. 7. Условные обозначения видов работ.

а) заменять полностью; б) заменять частично; в) править на месте;

г) снять, выправить, установить на место; д) снять для доступа; е) вмятина; ж) коррозионное разрушение сварного шва; з) коррозионная язвина.

Способ ремонта выбирается в зависимости от вида и характера дефекта с учетом его допустимой степени.