Замена участков корпуса

а) Определение границ реза обшивки.

При замене дефектных участков обшивки следует стремиться к сохранению построечного раскроя листов и их продольному расположению (для связей, участвующих в общей продольной прочности), особенно в средней части судна.

Сварные швы должны располагаться в наименее напряженных сечениях конструкции, по возможности дальше от мест резкого изменения сечения связей.

Следует избегать пересечения сварных швов под острыми углами (не менее 60⁰), а также близкого расположения параллельных швов (не менее 200 мм – между стыковыми швами; не менее 75 мм – между стыковым и угловым швами).

Стыковые швы обшивки должны располагаться от параллельных им жестких связей (переборок, палуб, настила второго дна, рамных связей) не ближе 5S (S – толщина обшивки) или 100 мм (что больше); для монтажных швов – не ближе 200 мм.

Углы вырезов должны быть скруглены, если они не совпадают с построечными швами, радиусом ³ 5S.

б) Вырезка.

До начала реза на концах прямолинейных участков линии реза должны быть засверлены отверстия диаметром 3-6 мм.

Вначале разрезают набор, затем обшивку. Стыки обшивки и набора могут быть совмещены или разнесены на расстояние не более 250 мм.

Рекомендуемая последовательность резки набора: отрезать набор от обшивки на длине 40S (не более 40 мм) – симметрично в обе стороны от линии реза обшивки, вырезать голубницы в наборе (в месте реза обшивки), разрезать поясок, а затем стенку набора.

В случае вырезки обшивки при сохранении набора обшивку вырезают «окошечками», оставляя пояски обшивки на наборе, которые затем срубают или сострагивают.

в)Изготовление и установка вставки.

Вставку закрепляют на электроприхватки по стыку, расположенному ближе к мидель-шпангоуту и свариваемому в первую очередь, и на гребенки (под углом 45⁰ к шву) по пазам и стыку, расположенному дальше от мидель-шпангоута. Перед сваркой каждого участка гребенки заменяют на электроприхватки.

Необходимый сварочный зазор устанавливается по стыку и пазу, завариваемым в первую очередь, по другому стыку и пазу – с учетом усадки предыдущих швов. Если ожидаемая усадка швов первой очереди больше требуемого по стандарту зазора, кромки на швах второй очереди собирают внакрой или предусматривают предварительную высадку вставки.

Если с противоположной стороны доступ к конструкции невозможен, при установке вставок могут использоваться направляющие планки.

г) Вварка вставки.

Очередность вварки вставки обшивки указана в предыдущем пункте (при этом при больших размерах вставки шов первой очереди варят от середины к краям, шов второй очереди – от концов к середине обратно-ступенчатым способом); для сохранения зазоров могут использоваться закладные планки («закуски») или метод тепловых домкратов.

Если швы ввариваемых конструкций совпадают с построечными швами, концы швов основной конструкции разделывают за пределы вставки на 200-300 мм (на концах перед вырезкой вставки высверливают отверстия), чтобы вывести начало и конец шва за точку пересечения сварных швов. Этот шов заваривается в последнюю очередь.

При замене участка обшивки с набором рекомендуется такая последовательность:

- вваривается набор (у тавров – сначала пояски, затем стенки);

- приваривается набор к заменяемому листу обшивки ячейковым способом, оставляя технологические недовары (около 200 мм) в районах шва вставки обшивки;

- вваривается лист обшивки;

- завариваются технологические недовары (набор к обшивке в районе швов обшивки).

Конкретные схемы – в справочниках (10), (11).

Правка конструкций

Методы правки:

- холодная;

- низкотемпературным нагревом (тепловыми домкратами);

- тепловой безударный (концентрированным местным нагревом с естественным или искусственным охлаждением);

- комбинированный (тепловой с механическим воздействием – поджатием или закреплением талрепами, скобами, домкратами, грузами, в исключительных случаях – ударами).

При деформациях, превышающих допуск в 3 раза, используют тепловой безударный способ, в 3-5 раз – комбинированный способ правки.

Нагрев может производиться газовой горелкой, плазменной горелкой, электрической дугой плавящимся или неплавящимся электродом с присадкой (холостыми валиками), электрической дугой неплавящимся электродом без присадки (холостыми проходами).

Для обычных углеродистых и низколегированных сталей могут использоваться любые способы, кроме холостых валиков; для АМг – любые способы, кроме нагрева ацетилено-кислородной горелкой.

Сохранение прочностных характеристик обеспечивается соблюдением температуры нагрева, ограничением кратности нагрева (не более 2), ограничением участков нагрева (полосами, штрихами, треугольниками, пятнами), правильным использованием механического воздействия (которое должно заканчиваться при температуре нагрева не ниже 600⁰), соблюдением режима охлаждения.

Оптимальная температура нагрева для сталей 650 – 750⁰С – вишневый цвет. Максимальная температура нагрева (кратковременно): для углеродистых сталей – 1000⁰С (оранжево – желтый цвет); для низколегированных сталей – 950⁰С (желто – красный цвет). Контроль температуры – приборами (термопарами), допускается – по цветам побежалости.

Для АМг – оптимальная температура нагрева – 350⁰С; максимально допустимая – 450⁰С.

Схемы правки приведены в § 6.4.2 (10), выбираются в зависимости от характера деформаций: при бухтинах – штрихами или полосами (при толщине до 4 мм – пятнами); при общем изгибе балок – треугольниками; при ребристости – полосами по обшивке над набором.

Заварка трещин:

- определение границы трещины (внешним осмотром, «керосином на мел», шлифовкой и травлением раствором соляной кислоты, гаммаграфированием, УЗК, магнитной, цветной или люминисцентной дефектоскопией);

- засверливание концов трещины диаметром 8-10 мм, раззенковка под углом 60⁰;

- V-образная разделка кромок (воздушно-дуговой или газовой строжкой). Если один из концов трещины расположен близко от кромки листа, разделку следует довести до кромки;

- Сварка.

Трещины длиной до 300 мм варят напроход обратно-ступенчатым способом с подогревом концов трещины (около 200⁰С) и одновременным охлаждением боковых участков трещины – метод «теплового домкрата» или с расклинкой средней части.

Длинные трещины варят от концов к средине обратно-ступенчатым способом. Последний участок длиной около 300 мм сваривают с соблюдением указанных технологических мер.

При большой толщине используется многопроходная сварка, а для снятия внутренних напряжений может использоваться послойное проколачивание (кроме первого и последнего слоя).

Отверстия заваривают в последнюю очередь.

- Контроль качества (100% гаммаграфированием, УЗК или керосином).

Отчет о работе приводится в рабочей тетради в соответствии с приведенным планом.

ЛИТЕРАТУРА

1. Адлерштейн Л.Ц. и др. Постройка корпусов судов на стапеле (справочник). –Л.: Судостроение, 1977.

2. Голота Г.Ф. Техническое нормирование судокорпусных и судомонтажных работ. –Л.: Судостроение, 1987.

3. Голота Г.Ф. Техническое нормирование в судостроении. –Л.: Судостроение, 1975.

4. Желтобрюх Н.Д. Технология судостроения и ремонта судов. –Л.: Судостроение, 1990.

5. Под ред. Соколова В.Ф. Основы технологии судостроения, – СПб.: Судостроение, 1995.

6. Под ред. Мацкевича В.Д. Основы технологии судостроения. –Л.: Судостроение, 1980.

7. Под ред. Нахамкина Л.А. Механизация и автоматизация судостроительного производства. Справочник. –Л.: Судостроение, 1988.

8. Сипилин П.М., Зефиров И.В. Обработка корпусной стали. –Л.: Судостроение, 1972.

9. Сырков А.К. Основы технологического проектирования цехов и верфей. –Л.: Судостроение, 1970.

10. Фостий Г.П. Судокорпусник – ремонтник. –Л.: Судостроение, 1986.

11. Под ред. Юнитера А.Д. Справочник судоремонтника – корпусника. –М.: Транспорт, 1991.

12. ОСТ5.9029-84 Леса для постройки и ремонта судов. Общие технические условия.

13. ОСТ5.9091-81 Корпуса стальных судов. Технология изготовления корпусных деталей.

14. ОСТ5.9092-81 Корпуса стальных судов. Основные положения по технологии изготовления.

15. ОСТ5.9152-81 Корпуса металлических судов. Плазовые работы с применением графических методов. Типовая технология.

16. ОСТ%.9613-84 Корпуса металлических надводных судов. Проверочные работы при изготовлении на построечном месте.

17. ОСТ5.9913-83 Корпуса стальных надводных судов. Типовые технологические процессы изготовления узлов и секций корпуса.

18. ОСТ5. 9914-83 Корпуса стальных надводных судов. Типовые технологические процессы изготовления корпусов судов на стапеле.

19. Методические указания к курсовому проекту по «Технологии судостроения». Новикова С.С., 1991.

*Автоматическая маркировка в составе поточных линий выполняется до автоматической резки, а ручная – после автоматической резки.