double arrow

Сравнительный анализ концепций создания автоматизированных информационных технологий управления производством


Философия и основные понятия систем MRP

В конце 1960-х годов в США в связи с быстрым развитием вычислительной техники начались активные попытки формализации и автоматизации управления бизнесом. Основной целью являлось повышение конкурентоспособности продукции и повышение рентабельности предприятий путем эффективного планирования производства, мощностей и ресурсов. В июле 1965 г. американские специалисты собрались для обобщения опыта разработки прикладных программ для управления производством. В результате ими было принято решение о разработке методологии, ядром которой служила «обработка спецификаций». Впоследствии эта методология получила название «планирование потребности в материалах» (MRP). Появление методологии MRP вызвало необходимость пересмотра некоторых ранее сложившихся подходов к планированию производства, снабжения и запасов, в том числе и с использованием достаточно сложных математических методов и моделей.

Первоначально системы MRP фактически просто формировали (на основе утвержденной производственной программы) план заказов на определенный период. В конце 1970-х годов с целью повышения эффективности планирования О. Уайт и Дж. Плосл предложили воспроизвести идею замкнутого цикла в системах MRP. Термин «замкнутый цикл» отражал основную особенность модифицированной системы, заключающуюся в том, что созданные в процессе ее работы отчеты анализируются и учитываются на дальнейших этапах планирования, т. е. к базовым функциям планирования производственных мощностей и планирования потребности в материалах был добавлен ряд дополнительных, таких, как контроль соответствия количества произведенной продукции количеству использованных в процессе сборки комплектующих, составление регулярных отчетов о задержке заказов, об объеме и динамике продаж продукции, о поставщиках и т. д. Иными словами, дополнительные функции стали осуществлять обратную связь в системе.




Эта система оказалась наиболее подходящей для управления производством продукции с зависимым спросом. Говорят, что продукция имеет зависимый спрос, если ее использование связано с планами производства других изделий. Этот вид спроса существует в основном на материалы и комплектующие изделия, применяемые при выпуске сложной продукции. Системы типа MRP используют то, что зависимый спрос можно прогнозировать, поскольку в его основе лежат планы производства.

Суть системы MRP состоит в следующем:

· на базе заказов определяется очередность выпуска продукции предприятия;

· с учетом сроков выпуска продукции и технологического процесса изготовления формируется график производства в подетальном разрезе;



· в соответствии с графиком изготовления продукции и ее компонентов выявляется потребность в исходных материалах и сроки их поставки производственным подразделениям предприятия;

· на основе учета передачи материалов в производственные подразделения и учета хода выпуска продукции и ее компонентов формируется потребность фирмы в материалах, подлежащая удовлетворению за счет размещения заказов.

При этом с помощью ЭВМ осуществляется в изложенной последовательности расчет всех показателей движения производства, запасов и заказов и непрерывная корректировка соответствующих графиков. Последовательность разработки планов приведена на рис. 6.1.

Основой организации планирования производства и запасов, согласно этой методологии, должен быть комплексный график, базирующийся на естественной логике движения производства, который находится в памяти ЭВМ. В обязанности разработчика (администратора) комплексного графика входит:

· контролировать достоверность прогноза объема продаж и разрешать вопросы с отделом сбыта;

· преобразовывать прогноз объема продаж в план производства;

· обеспечивать увязку плана производства с бюджетами реализации, затратами на материалы и планами сбыта;

· назначать сроки исполнения поступающих заказов, а также увязывать фактические потребности с комплексным графиком по мере поступления заказов;

· в случае необходимости корректировать комплексный график;

· определить сроки, когда следует скорректировать комплексный график из-за отсутствия материалов или мощностей.



Эволюция систем MRP

Совершенствование системы MRPc замкнутым циклом привело к ее трансформации в расширенную модификацию, которую впоследствии назвали MRP II. Система класса MRP II способна адаптироваться к изменениям внешней ситуации и давать ответ на вопрос «что если?». Система MRP II представляет собой интеграцию большого числа отдельных модулей. Результаты работы каждого модуля анализируются системой в целом, что обеспечивает ее гибкость по отношению к внешним факторам.

Основой методологии систем MRP выступает стандарт MRP II, который был разработан в США и поддерживается Американским обществом по контролю за производством и запасами. Это общество регулярно издает документ MRP II Standort System, в котором описываются основные требования к информационным производственным системам. Стандарт MRP II - это набор проверенных на практике разумных принципов, моделей и процедур управления и контроля, служащих улучшению показателей, которые характеризуют экономическую деятельность предприятия. В своем развитии стандарт MRP II прошел несколько этапов:

· 1960-е — начало 1970-х годов — планирование потребности в материалах (MRP), на оснований данных о запасах на складе и состава изделий;

· 1970-1980-е годы - планирование потребности в материалах по замкнутому циклу, включающее составление производственной программы и ее контроль на цеховом уровне;

· конец 1980-х - начало 1990-х годов - ведение прогнозирования, планирования и контроля за производством на основе данных, полученных от поставщиков и потребителей;

· 1990-е годы - планирование потребности в распределении и ресурсах на уровне предприятия (ERP и DRP).

В настоящее время этот стандарт содержит описание 16 групп функций системы:

1) планирование продаж и производства;

2) управление спросом;

3) составление плана производства;

4) планирование материальных потребностей;

5) спецификация продуктов;

6) управление складом;

7) плановые поставки;

8) управление на уровне производственного цеха;

9) планирование производственных мощностей;

10) контроль входа/выхода;

11) материально-техническое снабжение;

12) планирование распределения ресурсов;

13) планирование и контроль производственных операций;

14) управление финансами;

15) моделирование;

16) оценка результатов деятельности.

Стандарт MRP II делит сферы отдельных функций (процедур) на два уровня - необходимый и опциональный. Для того чтобы программное обеспечение было отнесено к классу MRP II, оно должно выполнять определенный объем необходимых (основных) функций. Разные поставщики программного обеспечения приняли различный диапазон реализации опциональной части процедур этого стандарта.







Сейчас читают про: