Расчет технико-экономической эффективности предлагаемых мероприятий по сливу темных нефтепродуктов

4.1 Расчет экономической эффективности от применения комплексов разогрева и слива темных нефтепродуктов из железнодорожных цистерн

Как правило, транспортировка высоковязких продуктов, таких как углеводородное сырье, патоки, жиры, связана со значительными временными и денежными затратами. Такие затраты являются следствием длительного времени разогрева и разгрузки продукта из цистерны, что влечет за собой денежные потери, связанные с простоем железнодорожных составов.

Существующие технологии разгрузки железнодорожных емкостей не могут в полной мере решить эти задачи. Время, затрачиваемое на разогрев и слив самых тяжелых нефтепродуктов, составляет сейчас 30-40 часов. Кроме того, такие технологии практически неприменимы для слива высоковязких продуктов в холодном состоянии, они снижают качество самих нефтепродуктов и вредны для окружающей среды.

В дипломном проекте я предлагаю более быстрый, а значит - дешевый - способ решения таких задач - это установки, использующие новую технологию двухконтурного циркуляционного разогрева.

Технология двухконтурного циркуляционного разогрева позволяет сократить сроки слива высоковязких и сильно охлаждённых продуктов из емкости, а также избежать дорогостоящего простоя железнодорожных цистерн. Процесс разогрева и теплопередачи внутри емкости идет в несколько раз быстрее, что позволяет самые вязкие виды жидкостей разогревать и разгружать за 4-7 часов!

Кроме того, предлагаемые установки имеют ряд преимуществ по сравнению с аналогами:

· система проста в управлении, и не требует дополнительной регулировки;

· для обслуживания достаточно одного человека;

· увеличены сроки эксплуатации комплекса.

Установки разогрева и слива вязких нефтепродуктов, являются к тому же экологически безвредными и позволяют сохранить первоначальное высокое качество продукта.

4.2 Расчет капитальных затрат предлагаемого варианта

Капитальные затраты, необходимые для механизированного оснащения эстакады и ее оборудования, определяют по формуле [4.2]:

, руб. (4.1)

где n – количество видов различного оборудования на эстакаде;

К_i – стоимость единицы оборудования i-го вида (руб.)

К = 2 000 000*1= 2 000 000 руб.

4.3 Расчет годовых эксплуатационных расходов предлагаемого варианта

Эксплуатационные затраты – ежегодные текущие затраты предприятия, связанные с осуществлением производственного процесса. Планирование эксплуатационных расходов производиться по элементам затрат.

Эти текущие затраты – дополнительные эксплуатационные расходы – должны быть вычтены из результатов реализации проекта – экономии, получаемой за счет внедрения инновационного мероприятия.

Годовые эксплуатационные расходы включают следующие основные составляющие:

, руб. (4.2)

где – расходы на заработную плату с учетом отчислений на социальные нужды, руб./год;

– расходы на ремонт оборудования, руб./год;

– расходы на силовую электроэнергию, руб./год;

– расходы топлива на отопление помещений, руб./год;

– расходы на освещение площадей, руб./год;

– расходы на амортизацию, руб./год.

Фонд оплаты труда рассчитывается на основе потребного контингента работников и среднемесячной заработной платы одного работника. Исходя из этого, расходы на заработную плату определяются по формулам:

руб. (4.3)

где 2,15 – явочный состав;

r_i – количество работников i -ой профессии;

e_rti – часовая тарифная ставка i -го работника, руб.\ч.;

167 – месячный фонд рабочего времени, ч.;

– выплата за работу в ночное время и праздники ();

– коэффициент, учитывающий отчисления на социальное и медицинское страхование ( =0,262);

– премии ( =1).

Годовые расходы на силовую электроэнергию определяются по формулам:

Расходы на электроэнергию для обогревательных установок определяем:

Еэ = åN_к×h₀×h₁×Т_р×С_э, руб. (4.4)

где åN_к – номинальная суммарная мощность установки;

h₀ – коэффициент, учитывающий потери электрораспределительной сети, h₀ = 1,15;

h₁ – коэффициент, учитывающий использование установки по мощности и времени при средней его загрузке, h₁ = 0,6;

Т_р – продолжительность работы установки по переработке всего грузопотока;

С_э – стоимость 1кВт-ч силовой энергии, (2,7руб.).

Расход на отопление помещений может быть определен как

, руб. (4.5)

где V – объем (кубатура) отапливаемого помещения, м³, по наружному обмеру;

а_ОТ – норма расхода топлива, необходимая для нагрева 1 м³ помещения, на 1 ⁰С, кг;

– разность температур внутри и вне помещения,

при этом

= const =(18-20) ⁰С;

t_ОТ – продолжительность отопительного сезона, дни;

Ц_Т – цена 1 кг топлива, используемого для отопления.

Расходы на освещение территории

руб. (4.6)

где Т_осв – количество часов освещения в год, ч./год;

– норма расхода электроэнергии на освещение, Вт/м² (принимают 8-10 Вт/м² – для открытых эстакад; 12-14 Вт/м² – для закрытых эстакад и погрузочно-разгрузочных участков; 18-20 Вт/м² – для административно-технических помещений);

– коэффициент, учитывающей потери энергии в проводящей сети, (1,15);

F_осв – площадь освещаемой территории (5400), м²;

Ц_осв – стоимость 1 кВт-ч осветительной электроэнергии, (2,7 руб.).

Нормы годовых отчислений для каждого вида основных средств рассчитываются на основе сроков службы, установленных с учетом не только физического, но и морального износа, причем эта работа совпадает по времени с инвентаризацией основных фондов.

Расходы на амортизацию, содержание и ремонты оборудования определяют по формуле:

руб. (4.7)

где п – число разных групп оборудования и сооружений с различными отчислениями на амортизацию и ремонты;

К_i – суммарные капитальные затраты на i -ю группу оборудования и сооружений, руб./год;

– норма отчислений на амортизацию, ремонт i -го вида оборудования и сооружений, %.

В элемент расходов «на материалы» включается стоимость покупки материалов, используемых в процессе переработки вагонов, на содержание, ремонт и эксплуатацию установок, постоянных устройств, оборудования, зданий, сооружений и других основных фондов, а также запасных частей для ремонта кранов и других погрузочно-разгрузочных машин и оборудования, износа инструментов, приспособлений, инвентаря, приборов и других средств труда, не относящихся к основным фондам, износа спецодежды и малоценных предметов и др.

Расходы на ремонт оборудования составляет:

Е_р = Ц_м (g_кр + g_тр), (4.8)

где Ц_м – цена машины, руб;

g_кр – коэффициент, учитывающий стоимость капитального ремонта от цены машины, g_кр = 8,9%;

g_тр– коэффициент, учитывающий стоимость текущего ремонта от стоимости машины, g_тр = 2%.

Производительность труда на складе, т/чел-год:

ПТ = SQ_г / Р_сп, т/чел-год (4.9)

где SQ_г – годовой грузопоток, т;

Р_сп – среднесписочная численность работников склада, чел.

Определение себестоимости переработки одной тонны груза

Определение себестоимости переработки одной тонны - это сумма денег, в которую обходится владельцу склада обработка одной тонны груза:

с = SС / SQ_г(4.10)

Годовые эксплуатационные расходы по существующей технологии, руб./год:

Е_экс=8358724+26335368+15336000+587515,6+24900+150000+175000+400000+32700+163500+381500+1090000= 53035207руб/год

Расходы на заработную плату, руб./год;

Езар=2,15*(11*65*167*(1+0,05+0,025)*(1+1)*(1+0,262)*12)=8358724 руб./год

Расходы на электроэнергию для обогревательных установок определяем:

Е_э =300*1,15*0,6*4712*2,7=26335368руб./год

Расходы на разогрев нефтепродуктов;

Е_т^от=284*2*(20-15)*180*30=15336000 руб./год

Расходы на освещение территории;

Е_осв= 0,001*5400*1,15*8*4380*2,7=587515,6 руб/ год

Расходы на амортизацию, содержание и ремонты оборудования, руб./год:

Е_{ао(насос)}=300000*0,83=24900руб/год

Е_ао(УНС)= 1500000*0,1=150000 руб/год

Е_{ао(трубопр)}=3500000*0,05=175000 руб/год

Е_{ао(резерв)}=10000000*0,04=400000 руб/год

Расходы на ремонт оборудования:

Е_{рм(насос)}=300000*0,109=32700руб/год

Е_рм(УНС)=1500000*0,109=163500 руб/год

Е_{рм(трубопр)}=3500000*0,109=381500 руб/год

Е_{рм(резерв)}=10000000*0,109=1090000 руб/год

Производительность труда составляет:

ПТ=565454/11=51404 т/чел-год

Определение себестоимости переработки одной тонны груза

С=53035207,6/565454= 93,7 руб./т

Годовые эксплуатационные расходы по предлагаемой технологии,руб./год:

Е_экс=6079072+17555049+7668000+587515,6+218000+280000+24900+150000+175000+400000+32700+163500+381500+1090000=34 805 236 руб./год

Расходы на заработную плату с учетом отчислений на социальные нужды, руб./год;

Е_зар=2,15*(8*65*167*(1+0,05+0,025)*(1+1)*(1+0,262)*12)=6 079 072 руб./год

Расходы на электроэнергию для обогревательных установок определяем:

Е_э =300*1,15*0,6*3141*2,7=17 555 049 руб./год

Расходы на разогрев нефтепродуктов;

Е_т^от=284*1*(20-15)*180*30=7 668 000 руб./год

Расходы на освещение территории;

Е_осв= 0,001*5400*1,15*4380*2,7*8=587 515,6 руб/ год

Расходы на амортизацию, содержание и ремонты оборудования:

Е_{ао(обогрев.устан)}=2 000 000*0,14=280 000 руб. /год

Е_{ао(насос)}=300 000*0,83=24 900 руб./год

Е_ао(УНС)= 1 500 000*0,1=150 000 руб./год

Е_{ао(трубопр)}=3 500 000*0,05=175 000 руб./год

Е_{ао(резерв)}=10 000 000*0,04=400 000 руб./год

Расходы на ремонт оборудования:

Е_рм=0,109*2000000=218000 руб./год

Е_{рм(насос)}=300000*0,109=32700 руб./год

Е_рм(УНС)=1500000*0,109=163500 руб./год

Е_{рм(трубопр)}=3500000*0,109=381500 руб./год

Е_{рм(резерв)}=10000000*0,109=1090000 руб./год

Производительность труда составляет:

ПТ=565454/8=70681 т/чел. год

Определение себестоимости переработки одной тонны груза:

С=34805236/565454=61,5 руб./год

В «таблице 4.1» приведены итоги расходов на существующую и предлагаемую установки.

Таблица 4.1- Итоговая таблица расходов

Итоговая таблица расходов
№ п/п	Наименование расходов	Единица измерения	Существующая технология	Предлагаемая технология
	Капитальные вложения	руб.	-	2 000 000
	Расходы на заработную плату	руб.	8 358724	6 079 072
	Расходы на амортизацию	руб.		1 029900
	Расходы на ремонт	руб.	1 667700	1 885700
	Расходы на разогрев нефтепродуктов	руб.	15 336 000	7 668 000
	Эксплуатационные расходы	руб.	53 035207	34 805 236
	Экономия эксплуатационных расходов	руб.	-	18 229 971
	Производительность труда	т/чел-год	51 404	70 681
	Стоимость переработки 1 тонны груза	руб./т	93,7	61,5
	Срок окупаемости	лет	-

Использование запатентованной технологии двухконтурного циркуляционного разогрева позволяет экономить от 18 229 971 рублей в год, поскольку предлагаемая нами технология позволяет избежать дорогостоящего простоя цистерн и составов, и сэкономить денежные средства на аренде железнодорожных составов.

За основу расчета взята перевалка мазута топочного марки 100. Объем перевалки принят 4,2 млн. тонн в год. Для обеспечения перевалки указанного объема мазута в год, необходимо разогреть и слить 70200 железнодорожных цистерн грузоподъемностью около 60 тонн каждая.

При существующем нормативе временидля слива 9424 цистерн необходима двухсторонняя сливная эстакада на 60 рабочих мест. При этом принимается, что среднегодовое время слива цистерны составляет не более 6 часов (4 часа - "летняя" норма, 8…10 часов - "зимняя" норма). На практике и летняя, и, в значительной степени, зимняя норма времени слива превышаются, что приводит к снижению пропускной способности эстакады и, как следствие, увеличению срока окупаемости.

Запатентованная технология двухконтурного циркуляционного разогрева позволяет значительно сократить время разогрева и слива нефтепродуктов. Время разогрева и слива самых вязких нефтепродуктов не превышает 6-8 часов.

Применение предлагаемого оборудования позволяет полностью решить проблему обводнения продукта, тем самым существенно повысить его качество.

За 2012 год сожжено 54833 тонны мазута. Средняя теплота сгорания мазута за 2006 год составила 9028 кКал/кг. Влажность мазута 8%.

Расход условного топлива за 2012 год:

В_v=В_сух*Q_вл^н*100/7000*(100- _вл%)=54833*9028*100/7000*(100-8)=76868,37 т.у.т

При снижении влажности до 1% расход условного топлива за 2012 год составил бы:

В_v=В_сyx*Q_вл^н *100/7000*(100-_вл%)=54833*9028*100/7000*(100-1)=71 433,2 т.у.т

Итого: 5435,13 т.у.т. экономии.

При стоимости т.у.т 3500,00 руб./т, экономия:18 229 971руб. (за год)

Для перевалки 54833 тонны мазута в год (150,22 тонны в день) оценочно достаточно 1 (одной) установки. С "зимним" запасом - 2 установки.